火力发电厂焊接热处理技术规程 DLT 819-2019.pdfVIP免费

ICS    27.100

F20

DL/T         819—2019

代替DL/T       819—2010

火力发电厂焊接热处理技术规程

The code of the welding heat treatzent for power plant

2019-06-04发布

2 0 1 9 - 1 0 - 0 1 实 施

国家能源局  发布

DL/  T 819—2019

目       次

前言   1

1    范 围  1

2    规范性引用文件 

3    术语和定义   1

4     一般规定   2

4.1     人 员   2

42      仪器设备   2

4.3     保温材料   2

4.4     安全要求   2

5    加热方法与使用条件   3

5.1     加热方法   3

5.2     使用条件   3

6     焊接热处理工艺   3

6.1     工艺文件的确定   3

6.2     预热   4

6.3    后 热   4

6.4     焊后热处理   4

7    温度测量   6

7.1     测温方法选择   6

72     热电偶测温要求  一 6

7.3     其他测温方法要求   9

8    加热装置的安装与保温   9

8.1    加热装置的安装   9

8.2     保温   10

9     质量检查   10

9.1     质量检查项目   10

9.2     焊后热处理质量要求  11

9.3     焊后热处理质量不合格处理   1

10    技术文件   11

附 录A (规范性附录》 柔性购瓷电阻加热器技术条件   12

附 录B (资料性附录) 焊接热处理工艺卡，焊接热处理操作记录、焊接热处理工作统计表   13

附 录C (资料性附录)常用钢的预热温度   15

附 录D  (规范性附录》常用钢的焊后热处理温度与恒温时间  16

附 录E (规范性附录》 焊后热处理质量评价表   17

DL/T819—2019

前    言

本标准依据GBT 1.1—2009《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写》给出的规则编写。 本标准是对DL/T  819-2010《火力发电焊接热处理技术规程》进行的修订，与DLT 819—2010

相比。除编辑性修改外。主要技术变化如下；

——增加了热处理设备的白动记录和热电偶的计量检验及精度要求；

——补充了热电偶的测试要求和热电偶丝的技术要求；

——完善了焊接热处理作业指导书或工艺卡首件确认要求；

——细化了感应加热的相关工艺；

——调整了柔性陶瓷电阻、远红外辐射加热大径薄壁管加热宽度：

——增加了小径薄壁管马氏体耐热钢的后热和焊后热处理的工艺要求；

——将部分马氏体耐热钢的焊后热处理恒温温度调整为740℃→760℃:

——调整了高合金钢焊后热处理分区控温要求；

——调整了标准章节结构。

本标准由中国电力企业联合会提出。

本标准由电力行业电站焊接标准化技术委员会(DL/TC18)   归口。

本标准起草单位：中国电力科学研究院有限公司、北京国网富达科技发展有限责任公司、苏州热 工研究院有限公司、中国能建集团天津电力建设有限公司，中国能建集团山西电力建设有限公司、武 汉大学、山东电力建设第三工程公司、中国电建团河南工程有限公司、中国能建集团江苏电力建设 第三工程有限公司、江苏方天电力科技有限9、中国能建集团北京电力建设有限公司。

本标准主要起草人：郭军、乔亚霞、德建伟、陈忠兵、张水生、雷鸣、王学、宋同乐、孙松铸、 杨庆旭，庄海青、任永宁，杨超、张浩。

本标准自实施之日起代替 DL/T819—2010.

本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力金业联合会标准化管理中心(北京市白广路二 条一号，100761)。

DL/T819—2019

火力发电厂焊接热处理技术规程

1  范围

本标准规定了火力发电设备在安装、检修以及工厂化配制中对钢制焊件进行焊接热处理的技术要求。 本标准适用于对焊件进行的预热，后热和焊后热处理。

2  规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注H 期的引用文件，仅注H期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB/T 1234 高电阻电热合金

GB/T 2614 镍铬-镍硅热电偶丝

GB/T 3375 焊接术语

GB/T 4654 非金属基体红外辐射加热器通用技术条件

GB/T4989  热电偶用补偿导线

GB/T9452   热处理炉有效加热区测定方法

GB/T 16839.1   热电偶 第1部分：分度表

GB/T 16839.2  热电偶 第2部分：允差

GB/T 18404    铠装热电俩电缆及铠装热电驾

GB/T34035   热电偶现场试验方法

DL/T752    火力发电厂异种钢焊接技术规程

DL/T868    焊接工艺评定规程

DL/T869    火力发电厂焊接技术规程

DLT 1719  采用便携式布氏硬度计检验金属部件技术导则

3 术语和定义

GB/T3375 及下列术语适用于本文件。

3.1

焊接热处理 welding hea treatment

在焊接之前，焊接过程中或焊接之后，将焊件全部或局部加热，保温，冷却，以改善工件的焊接 工艺性能、焊接接头的金相组织、力学性能和应力状态的一种工艺。焊接热处理包括预热、后热和焊 后热处理。

3.2

均温范围 range of soak hand

加热恒温过程中，焊接接头全厚度方向上温差小于或等于规定要求的、被加热金属的范围。

3.3

加热宽度 width of heating

加热过程中，为获得所需要的均温范围，所施加的加热热源的最小宽度。例如，电加热时加热装 置的宽度、火焰加热时的火焰加热范围等。

4 一般规定

4.1 人员

4.1.1  焊接热处理人员包括热处理技术人员和热处理操作人员(又称“热处理工.”)。焊接热处理人员 应经过专门的培剥，取得证书。未取得证书的人员只能从事焊接热处理的辅助工作。

注：本标准“热处理工”与国家职业标准(热处理工》中的“工程热处理工”相对应。热处理技术人员可由焊接  枝术人员或具有国家职业标准《热处理工》中具有高级及以上的工程热处理工担任。并应经过专门的焊接热 处理技术培训。考核合格。

4.1.2  热处理技术人员的职责如下：

a)    负责编制或审核焊接热处理施工方案、作业指导书、工艺卡等技术文件，进行技术交底。

b) 指导、监督热处理操作人员的工作，对焊后热处理过程及结果进行评价。

e) 收集，汇总，整理焊接热处理资料。

4.1.3  热处理操怍人员的职责如下：

a)   按焊接热处理施工方案，作业指导书、工艺卡进行施工。

b)   记录焊接热处理操作过程。

e)   焊后热处理应进行白检。

4.2 仪器设备

4.2.1 焊接热处理仪器设备应满足工艺要求，安全、可、

4.22 焊接热处理所使用的测控温仪表、热电偶、煎电偶丝等需要计量的器具应经过校验，并在有效 期内便用。

4.23 设备应具有全过程温度自动测量和控都均能，并配备具有冷端温度自动补偿功能的温度自动记 录装置：自动记录仪应定期进行检定。

4.24 设备的控温精度应在±5℃以内。对计算机温度控制系统，其显示装置应有冷端温度自动补偿装 置，且其显示温度应以自动记录仪的显示温度为准进行调整。

4.25 焊接热处理过程的数据存储设备应具有数据加密功能，数据文件名称宣自动生成且不可更改。

4.3 保温材料

4.3.1  焊接热处理用保温材料应满足下列要求：

a) 保温材料的热阻R 值不小于0.35℃ ·m²w.

b)   柔性陶瓷电阻加热或远红外加热用保温材料的熔融温度高于1150℃.

c) 感应加热用保温材料对电磁场无屏蔽作用。

4)火焰加热用保温材料应干燥。

4.3.2  宜选用硅酸铝耐火纤维制品、玻璃纤维布、高硅氧布等。

4.4 安全要求

4.4.1  焊接热处理作业中除应符合相关的安全作业要求之外，还应符合下列要求；

a)   焊接热处理人员穿戴必要的劳动防护用品，并防止质伤。

b)    至少两人同时参与作业。

c)   采用电加热时，防止加热装置导体与焊件接触

4.4.2  采用红外测温仪时，应避免激光直接或间接射入人眼。

4.4.3  采用感应加热应符合相应的安全防护要求。

5 加热方法与使用条件

5.1  加热方法

5.1.1  加热炉加热应满足下列要求；

a)   热处理炉有效加热区的测量方法和测定周期应符合GB/T9452 的要求，测定周期为6个月。热 处理炉有效加热区的标志(有效加热区检测合格证)应悬挂于该炉的明显位置处。

b) 炉内有效加热区的温度均匀性应达到士10℃,控温仪表、记录仪表的精度级别应达到0.5级。

e)   加热炉可使用电加热或火焰加热。

5.1.2  柔性陶瓷电阻加热和远红外辐射加热应满足下列要求：

a)   柔性陶瓷电阻加热器的技术条件符合附录A的规定。

b) 远红外辐射加热器符合GBT  4654的规定。

c)   当同炉使用多根(片)加热器时，各加热器电阻值的偏差不超过5%.

5.1.3  感应加热应满足下列要求：

a) 设备的输出功率和频率应能自动响应，并满足工艺要求。

b) 设备应能够自动进行温度逐检，宜具有自动选择最高测温点进行温度控制的功能。

5.1.4  火焰加热应满足下列要求：

a)   可选择氧-乙炔气体或其他可燃性液体，气体相适应的设备进行加热。

b)   可采用瓶(罐)或管道提供液体、气体，并应聚政谐施，防止回火。

e) 应根据焊件的大小、拟定的加热范围选择适的火馅燃烧装置。

d) 应配备温度测量仪器，监测焊件的温度。

5.2  使用条件

5.2.1 加热炉加热适用于对焊件进行预救，后热和焊后热处理。当对焊件分段加热或采用火焰加热炉 时，应满足下列要求；

a)   分段加热进行焊后热处理时，其重叠的加热长度不小于300mm。

b)   采用火焰加热炉时，应使火焰不直接冲刷被加热焊件。

5.22 柔性陶瓷电阻加热，远红外辐射加热适用于对焊件进行预热，后热和焊后热处理。

5.23 感应加热适用于对焊件进行预热、后热和焊后热处理。对具有明屋尖角效应影响的焊件，不宜 采用中频感应加热。

5.24  火焰加热使用条件应符合下列要求：

a)   在难以采用其他加热方式的场合，可采用火焰加热对焊件进行预热和后热处理。

b) 如采用火焰加热方法进行焊后热处理，应编制详尽的作业方案，保证加热相对均匀，并具有有 效的温度控制措施。

c)   不宜采用火焰加热方法对高合金钢焊件进行焊后热处理

6  焊接热处理工艺

6.1  工艺文件的确定

6.1.1   焊接热处理工艺应按照DL/T868的规定，在进行焊接工艺评定时一并评定。

6.1.2  编制焊接热处理作业指导书或工艺卡(格式见附录 B 中表 B.1) 时，应结合焊件实际的材料， 规格、施工条件和焊接工艺评定报告，并应在首件焊接热处理实施的结果中确认。

6.1.3  首件确认应确认焊接热处理作业指导书中的加热范围、升温速率、恒温时间、降温速度等能够 实现并达到预定的效果。

6.1.4  经首件(炉)确认并经硬度检测合格的焊接热处理作业指导书或工艺卡应在后续的工作中得到 执行。

6.2 预热

6.2.1  预热温度满足下列要求：

a)    焊件的预热温度应符合作业指导书或工艺卡的要求，常用钢的预热温度参见附录C.

b)   异种钢焊接预热温度可按照DL/T752 的规定确定。

6.22 预热时的加热方法及加热宽度满足下列要求；

a)    当管子外径大于133mm或壁厚不小于20mm 时，宜采用柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热 或感应加热。

b)    当监测焊件坡口外热电偶达到预热温度时，应保持一定时间，使坡口待焊接部位的温度达到要求。

e)    当加热器在坡口两侧分别布置或全覆盖布置时，加热宽度自坡口边沿开始计算，且符合下列要求；

1)采用柔性陶瓷电阻加热或远红外辐射加热时，每侧加热宽度不小于焊件厚度的4倍，丑不 小于100mm;

2)采用感应加热或火焰加热时，每侧加热宽度不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。

d) 当待焊接区为类似点状时，加热范围是以焊接中心为圆心、以焊缝最大深度尺寸的9倍为半径 的近圆形区域。

6.23 重新预热时，应符合下列要求：

a) 焊接中断后，重新焊接前应再次预热。

b)   再次预热的工艺与原预热工艺一致。

6.3 后热

6.3.1 有冷裂纹倾向的焊件，当焊接工作停出，若不能及时进行焊后热处理，应立即进行后热。后 热工艺是：加热温度为300℃~400℃:保留时间为2h~4h。

6.3.2  马氏体型耐热钢焊接接头焊后不宜采用后热。若后热，应符合下列要求；

a)   待焊件温度降至80℃~100℃,保温 Ih~2h   后立即进行。

b) 管子外径不大于63.5mm 且壁厚不大于10mm 的马氏体型耐热钢焊接接头，可缓冷至室温，并 在24h内进行后热或焊后热处理。

6.33 后热时的加热宽度不小于预热时的加热宽度。

6.4 焊后热处理

6.4.1   应按照DLT  869 、DLT  752的规定，或其他技术文件要求进行焊后热处理。若焊缝任一侧为马 氏体型耐热钢，应在其完成马氏体转变结束后立即进行焊后热处理，否则，应按6.3的要求进行后热。

6.4.2  焊后热处理恒温温度的选择原则；

a)   不应超过焊接材料熔敷金属及两侧母材中最低的下转变温度(Aa),     宜在A  温度以下30℃, b) 对调质结构钢焊接接头，应低于调质处理时的回火温度。

c)   对异种钢焊接接头，可按照DL/T752 的相关规定执行。

6.4.3   管道对接接头加热宽度应根据加热方法及外径(D)   与壁厚(8》的比值来选取，但最小不小于 100mm,  加热中心应位于焊缝中心，并应采取措施降低周向和径向的温差，且应符合下列规定：

a)   当采用感应加热时，应按下述方式确定加热宽度；

1 ) 当DB≤15  时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的5倍：

2 ) 当D₈>15    时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的6倍。

b)   当采用柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热时，应按下述方式确定加热宽度：

1 ) 当D8≤10   时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的6倍；

DL/T819—2019

2 ) 当 1 0<DB≤20    时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的7倍；

3 ) 当 2 0<D₈≤40      时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的9倍：

4 ) 当 4 0<DS≤70     时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的12倍；

5 ) 当D8>70    时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的15倍。

c) 管座焊件的加垫，主管侧宜采用整图加热或环形加热的方法，主管与接管侧的加热宽度按主管 与接管厚度分别确定。

6.4.4  焊后热处理恒温时间的确定：

a)  焊后热处理恒温时间应根据材料类别、加热方法和焊件厚度综合确定。

b) 宜按照焊件厚度确定恒温时间。对中低合金钢，恒温时间宜按2minimm~3minimm    计算，最少 30min;   对高合金钢，恒温时间宜按3min'mm~5minmm      计算，最少60min。采用感应加热时取值 宜偏于以上计算的下限：采用柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热时取值宜偏于以上计算的上限。

e) 管座或返修焊件，其恒温时间也可按焊件的名义厚度5替代焊件厚度5来确定，但应不少于 30min 。 焊件的名义厚度可根据具体的焊缝结构计算：

1)返修件及非熔透型管座，见图1a) 、Ib);

h<5mm   时 ，           8=3+5mm

h=5mm~10mm时，   =26+10mm

h>10mm   时 ，         8=h+20mm

式中：

— — 返修焊缝厚度， mm。

2)全熔透型骑座式管座，见图le);

3)全熔透型插入式管座，见图 Id):

△)返修件缺深度示意

5=5中

鄂=A+%

b) 非熔通型管座示意

e)  全熔透型骑座式管座示查

d)  全熔透型插入式管座示意

图 1 名义厚度计算图示

6.4.5   常用钢的焊后热处理恒温温度与恒温时间参见附录D

6.4.6  升温速率，降温速率的控制要求如下；

a) 采用柔性陶瓷电加热或远红外辐射加热时，焊接热处理升温速率、降温速率为62505(单位为 Ch,  其中8为坡口处焊件厚度，单位为mm), 采用中频感应加热时，焊接热处理升温速率为 80005(单位为℃/h),     降温速率为6250/5(单位为℃/h) 。 升温、降温速率最大不大于 300℃/h, 当壁厚大于100mm 时，升温速率，降温速率按60℃A  进行控制：300℃以下不控制 升温和降温速率。

b)   当管子外径不大于108mm 且厚度不大于10mm 时，若采用感应加热或火焰加热。可不控制升 温速度。

e) 对管座或返修焊件，应按主管的壁厚计算焊接热处理的升温速率、降温速率。

d) 加热炉进行焊后热处理时，加热过程焊件应随炉升温：冷却过程焊件应随炉降温，直到300℃ 以下方可出炉冷却。

6.4.7  焊后热处理恒温过程中，任意两热电偶显示数据的差值应符合规定的温度范围，且不超过50℃。

6.4.8  在制定焊后热处理工艺措施时，应考虑下列可能出现的因素并采取相应的措施：

a)   对于有再热裂纹倾向的钢种，焊后热处理恒温温度应避开敏感湿度区间：开温、降温时，应尽 快通过敏感温度区间。

b)   对于有第二类回火脆性的钢种，焊后热处理采用快速冷却的方式。

c)   冷拉焊接接头所用的加载工具，待焊接热处理完毕后、方可拆除。

4)对已运行过的管道焊接接头，在热处理前，后对均旗及母材硬度进行检验，必要时，进行金相 组织检验。

e)    阀体和管道形成的焊接接头，焊后热处醒时，确保阀体部位的恒温温度不超过阀体的运行 温度。

f     对于壁厚大于100mm的焊接接头，密采取措施控制壁厚方向的温差，满足加热温度要求。

7 煜度测量

7.1 测温方法选择

7.1.1 应根据加热方式选择测温方法。柔性陶瓷电阻加热，远红外辐射加热、感应加热宜采用接触法 测沮：火焰加热宜采用非接触法测温。

7.1.2  接触法测温宜采用热电偶，测温笔，接触式表面测温仪等。非接触法测温宜采用便携式红外测 温仪等。

7.2 热电儒测温要求

7.21  热电偶选择应满足下列要求：

a)   应根据焊接热处理的温度、仪表型号、测量控温精度选择热电偶。热电偶的直径与长度应根据 焊件的大小、加热宽度、固定方法选用。

b)   宜选用K 分度的具有防水功能的绝缘型错装热电偶成具有绝缘功能的K 分度热电偶丝。绝缘材料 推荐使用玻璃纤维或二氧化硅纤维。其质量应符合GBT 16839.1、GBT 168392、GB/T 18404. GB/T2614的要求。

c)   对首次使用的热电偶或参比端(接线端)维修过的热电偶，应参照GB/T 34035 进行热电偶的极性 测试和电阻检测。

7.22  热电偶安装应满足下列要求：

a) 热电偶的安装位置与数量，应以保证测温和控温准确可靠、有代表性为原则。

b)    预热时，控温热电偶应布置在加热区以内，监测热电偶应尽可能靠近待焊坡口。必要时，应便 用其他测温方法检测待焊坂口处的温度，见图2。

图 2  预热时加热宽度与测温点布置示意

e)    后热时，应在焊缝上部安装1支热电偶作为控温热电偶，图2所示的监测热电偶不变，也可参 照焊后热处理的要求，分区布置热电偶

d)    垂直位置的管道焊接接头进行焊后热处理时，应使用不少于2支~3支热电偶，沿圆周均匀布 置。其中，1支控温热电偶布置于焊缝中心，其他监测热电偶布置于距焊缝边缘1倍壁厚处。  且不小于50mem, 见 图 3 .

图 3  垂直位置管道焊接接头热电偶布置示意

e) 水平位置管道焊接接头进行焊后热处理时，宜根据管道外径采取与分区加热相应的测温、控温 方式安装热电偶，分区数量与热电偶的安装要求见表1。每个加热区应布置不少于2支热电 偶，1支控沮热电偶布置于焊缝中心，另1支监测热电偶应布置于距焊缝边缘1倍壁厚处，且 不小于50mm,   见图4、图5 .

DL/T819—2019

表1水平位置管道焊后热处理时分区数量与控温热电偶的安装要求

图 4 2 个 控 温 区 时 热 电 偶 布 置 示 童

图 5 3 个 控 温 区 时 热 电 偶 布 置 示 意

D      异 形 焊 接 接 头 ( 如 三 道 ， 管 座 等 ) 进 行 后 热 ，焊 后 热 处 理 时 ，应 采 取 措 施 使 得 焊 件 实 际 被 加 热 的 最 高 温 度 位 于 被 热 处 理 焊 缝 上 。焊 后 热 处 理 时 ，其 热 电 俩 应 至 少 有 3 支 ，其 中 1 支 位 于 焊 缝  ( 控 温 用 》 , 其 他 热 电 偶 ( 监 测 温 度 用 ) 分 别 位 于 距 焊 缝 边 缘 1 倍 壁 厚 ， 且 不 小 于 5 0mm   的 主  管 与 支 管 上 ， 见 图 6 .

DL/T819—2019

监洲热电偶

控温热电黄

图6  管座焊件热电偶布置示意

7.23  热电偶网定应满足下列要求：

a) 宜采用储能焊机焊接固定热电偶的方法，或其他能够保证热电偶的热端与焊件接触良好的方法。

b)   采用焊接方式固定热电偶时，焊接时焊点处的温度应不低于预热温度，焊接热处理结束后应将 热电偶焊点打磨干净。

7.24  安装热电偶的注意事项如下：

a) 当同炉处理多个焊接接头形式、材质、规格相同的焊接接头时，控温热电偶布置在温度最高的 焊接接头上，并在其他焊接接头上至少布置1个隆地热电偶。

b) 采用储能焊机焊接热电偶丝时，两根热电偶丝牌点间距应不大于6mm, 两个热电极之间及其 与焊件间应绝缘。

e)   采用感应加热时，热电偶的引出方向与愿应线图相垂直。

d) 热电儒使用补偿导线引出。

e) 热电偶、补偿导线、测量控温位表的型号、极性、精度相匹配。

7.25 补偿导线的使用要求：

a)    宜使用与K 分度热电偶相匹配的KCA 、KCB型补偿导线，其质量应符合GB/T4989 的要求。

b) 补偿导线与热电偶连接时，同极性应和接并连接牢固。

e)   使用补偿导线后，若冷端温度仍不稳定，应采取冷端温度补偿措施。

7.3  其他测温方法要求

7.3.1  划瓶测温笔的使用应满足下列要求：

a)    根据加热温度、测温精度的要求，选择合适组合的划痕测温笔。

b) 使用划痕测温笔时，及时观测划痕颜色的变化情况，避免温度超过规定的范围。

7.32  便携式红外测温仪的使用应满足下列要求；

a) 根据测量温度范围选择便携式红外测温仪。

b)    根据仪器说明书进行温度测量。

7.33  接触式表面测温仪的使用宜满足下列要求：

a)    宣选用K 分度的热电偶探头及配套的数字式表面测温仪。

b) 测温仪具有冷端温度白动补偿功能。

8 加热装置的安装与保温

8.1  加热装置的安装

8.1.1  柔性陶瓷电阻加热器、远红外辐射加热器的安装应符合下列规定：

DL/T819—2019

a)   安装加热器时，将焊件表面的焊瘤、焊渣、飞源物清理干净，使加热器与焊件表面贴紧，必要 时，应制作专用的夹具。

b)   直径大于273mm 的水平管道或大型部件焊接接头进行焊后热处理时，应采用分区加热，分区 数量应满足表1的规定。

c) 同炉处理多个同类焊件时，各加热器的布置方式应相同，且保湿层宽度和厚度也尽可能相网， 4)   用绳形加热器对管道进行预热时，焊缝坡口两侧布置的加热器应对称，加热器的缠绕圈数，缠

绕密度应尽可能相同，缠绕方向相反。

e)   后热时，若采用预热时的加热器布置，在原焊缝区域应补充布置加热器。

f     垂直位置管道焊接接头，加热器的中心比焊缝中心应向下偏移20mm~30mm。

8.1.2  感应加热器的安装应符合下列规定：

a) 感应线图的匝间距离应根据焊件的形状、壁厚、拟定的加热宽度确定。

b)   工频感应加热时感应线圈与工件的间隙为10mm~50mm;  中频感应加热时感应线圈与工件的 间隙为10 mm~80mm.

c) 感应线圈安装时，应避免匝间短路。

d) 应避免在焊件上留下剩磁。

8.1.3  火焰加热符合以下要求：

a) 当使用多个喷嘴或焊炬进行加热时，宜对称布置，均匀加热。

b)   火焰焰心至工件的距离应在10mm以上；喷嘴的移动谣度要稳定，不得在一个位置长期停留。

e) 应注意控制火焰的燃烧状况，防止金属的氧化或增续。

d)   以焊缝为中心，加热宽度应为焊缝两恻各外廷不少于50mm

e)    火焰加热的恒温时间应按Imin/mm计算。

f     加热完毕，应立即使用干燥的保温材料毒行保温。

8.1.4  对变径管、管座、三通和阀门连接管等部件异形焊接接头，宜在金属材料体积较大侧布置较多 的加热装置。通过分区控温、功率控制或三他措施，使加热区域最高温度位于被热处理的焊缝上。

8.2 保温

8.2.1  焊接热处理的保温宽度从焊缝中心算起，每侧应比加热宽度增加至少2倍壁厚，且不小于150mm.

8.22    焊后热处理的保温厚度不超过80mm,  保温层外表面温度以不高于60℃为宜。感应加热时，可 适当减小保温厚度。可以通过改变保温层厚度来调整管道加热部分的温差。

9  质量检查

9.1  质量检查项目

9.1.1  热处理工在升温前应进行下列内容的检查，确认其符合作业指导书或工艺卡的要求；

a)   加热及测温设备、器具及接线、热处理炉有效加热区检测合格证的有效期。

b) 加热装置的布置，温度控制分区。

c)   加热范围符合标准或规范要求，保温层的宽度、厚度合适。

4)温度测点的安装方法、位置和数量。

e)    设定的加热温度、恒温时间、升沮速度、降温速度等。

D  现场安全要求。

9.1.2   热处理工在焊接热处理工作中应进行现场工作记录(格式参见附录B 中表 B.2),  工作完成后应 自检，并经热处理技术人员确认，符合下列要求：

a)   工艺参数在控制范围以内，并有自动记录曲线。

DL/T819—2019

b) 热电偶无损坏、无位移。

e)   热处理记录曲线与工艺卡吻合。

9.1.3 焊接热处理技术人员或焊接工程师应在热处理工自检合格的基础上，对同类焊件进行不少于 20%(马氏体型耐热钢焊件应不少于50%)的抽查。检查相关记录、察看经焊后热处理的焊件外观， 进行质量评价，其内容符合附录E 的规定。评价项目包含该表中所有检查项目。

9.2 焊后热处理质量要求

9.2.1  焊后热处理质量应由其过程控制予以保证。按照9.1.1、9.1.2的规定完成检查且符合要求，则焊 后热处理工作质量确定为合格，否则确定为不合格。

9.22 热处理工按9.1.1检查有不符合项时，应立即改进开使其合格：按9.1.2检查有不符合项或按 9.1.3进行抽查有疑问时，应由焊接热处理技术人员或焊接工程师与质量检查人员联合组织评价，查找 开分析原因，制定进一步的质量保证措施。同时应进行该焊缝硬度检测或进行现场金相组织检验。

9.23    硬度检割可采用便携式布氏硬度计按照 DLT   1719 的要求检测，或采用便携式里氏硬度计按照 GBT  17394 的规定进行检测。对于有争议的硬度检测值宣采用便携式布氏硬度计进行复核，硬度值应 满足DLT869 的规定。

9.3 焊后热处理质量不合格处理

9.3.1 当焊缝硬度值偏低或偏高时，应对不合格原因进行分近，

9.32 焊后热处理温度或时间不够而导致焊缝硬度值高下规定值时，应重新进行焊后热处理，且不超 过3次。

9.33 当焊缝硬度值低于规定值，或金相组织检验与定超过相变温度出现异常组织的焊缝时，除丰可 以现场实施正火+回火热处理，否则应制掉诗接接头，重新焊接。

9.3.4  焊后热处理恒温时间超过焊后热处理容业指导书规定值±30%,且硬度检查合格的焊缝，应作 记录。

10  技术文件

10.1.1  焊接热处理施工应具有与焊接工艺评定参数相适应的现场热处理作业指导书或工艺卡，应具有 现场焊接热处理操作记录、焊接热处理工作经计表(格式参见附录B 中表 B.3),  焊后热处理质量评价 表(格式见附录 E)。

10.12      T程竣工后移交的焊接技术资料中焊接热处理技术资料包括：

a)   焊接热处理自动记录曲线。

b)   焊接热处理工作统计表。

e)   焊后热处理质量评价表。

4)相应的试验，检测报告。

附  录 A

(规范性附录)

柔性陶瓷电阻加热器技术条件

A.1    柔性陶瓷电阻加热器一般由电阻丝、陶瓷套管(片》、引出线及附件组成，可以是绳形加热器、 履带式片状加热器、指状加热器，抱合式加热器，其工作温度不超过1000℃。

A.2   电阻丝应采用Cr20Ni80合金材料。单股直径以0.35mm~0.40mm 为宜，质量符合GB/T 1234 的 要求。绞制股数以37股～42股为宣，在绞制电阻丝时，不允许有接头、断丝。

A.3 陶瓷套管(片)应使用氧化物和复合氧化物陶瓷制作，要求有高的热发射率。其软化点湿度应大 于1200℃,绝缘强度应大于20kV/mm。抗热震性要求为在750℃时淬入25℃水中3次不开裂。

A.4   加热器引出线与电阻丝的连接，宜采用不锈钢导管连接压制，压接前应检查不锈钢导管有无毛 刺；也可采用低电阻合金焊接材料进行焊接来保证接头的质量。每根镍铬电阻丝引出线的长度应不小 于400mm,  铜丝引出线的长度应不小于200mm,  铜丝截面面积不小于10mm²。加热器接插件应采用承 插式。

A.5 加热器的耐压性能应在2000V 交流电下Imin 无击穿，绝缘电阻不小于100MΩ(400℃以下),高 温泄漏值应不超过0.5mAkW(750℃ 时)。

A.6    有效发热部分的尺寸误差：绳形加热器、指状加热器小大于1%:片状加热器不大于3%。

A.7   验收时，应采用冷态电阻计算加热器的功率。其：解功率与额定功率误差应不大于5%.

A.8   对绳形加热器，在750℃、3的工作条件下，沙吊3次后电阻丝的伸长量不大于0.5%。对履带式 加热器，应根据加热器的规格选择合适大小的定板；加热器的两端，应根据加热器的宽度放置适当数 量的带连接孔的陶瓷件，且两端位置应一致。拍合式加热器的两端与加热件应有良好的密封，能够按 要求实现分区控温要求。

A.9   加热器应有产品合格证明和质量证明书，质量证明书至少应包含但不限于下列内容：

a)    电阻丝的单丝直径、股数和质量证明。

b) 加热器的有效尺寸。

c) 额定工作电压。

4)额定功率。

e) 设计冷态电阻。

DL/T819—2019

附  录 B

(资料性附录)

焊接热处理工艺卡、焊接热处理操作记录、焊接热处理工作统计表

焊接热处理工艺卡、焊接热处理操作记录、焊接热处理工作统计表见表B.1~ 表B3。

表B.1焊接热处理工艺卡

表B2  焊接热处理操作记录

工程名称：                 口期：                天气：                   环境温度：

表B.3焊梓热处理工作统计表                     第 页

审核人：                                                                   统计人：

年  月  H                                                               年  月  H

附 录 C

(资料性附录)

常用钢的预热温度

常用钢的预热温度见表C.1.

表C.1常用钢的预热温度

附  录 D

(规范性附录)

常用钢的焊后热处理温度与恒温时间

常用钢的焊后热处理温度与恒温时间见表D.1.

表D.1常用钢的焊后热处理温度与恒温时间

附  录 E

(规范性附录)

焊后热处理质量评价表

焊后热处理质量评价表见表E.1。

表E.1焊后热处理质量评价表

评价人：                                                              日期