第1页共4页浅谈学习丰田模式的几点体会2023年12月15日，收到公司发放的丰田模式一书，出自于内心对丰田汽车质量的高度认同，心中难免有点小冲动，也比较认真拜读了一遍。作者杰弗瑞·莱克教授对丰田的研究已逾20载，遍访丰田工厂，才写下了这篇巨作，由于个人的知识面及理解能力十分有限，短时间难以消化，写下支言片语浅薄地谈以下几点体会。丰田始于1926年丰田佐吉创立的丰田自动织布机厂，经过90年的开展，成为当今世界汽车业的翘楚，缔造了一个令世人称奇的商业神话。而丰田模式是数代丰田人共同谱写并根织于丰田人的基因里。学习丰田模式，必须持续不断“干中学〞，非一日之功也。丰田模式成功的根底——思维、理念、流程，视“持续改善〞和“尊重员工〞为丰田精神的两大支柱，说到底是培养、建立精益的学习型企业的文化。精益化之路是充满不确定性和挑战的，作业流程的卓越性是战略武器。这也是大多数从事精益转型企业把重心放在“流程〞上原因。下面浅析建立连续作业流程的几个要素。1、生产线的建立正确的流程始于“单件流〞（在此我把作业流狭义为产品流），即理想化的生产线上每个工序上只有一件产品在流动。让生产线的产品能够连续流动而又不产生任何积压。生产线每个关、重岗位设置生产停止按钮及异常警报灯，只要该工序有质量问题按下停止按钮（丰田取名“安灯系统〞），整条生产线即停止，警灯闪烁，可以想像这要求解决问题是多少的急迫，即可以让质量问题无法藏匿而得到迅速解决。这是生产线的建设原那么，也是丰田模式的重要原那么——建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。生产线的内检制，即生产线关、重位置应设计自动检测设备这是生产线连续流的重要手段，没有节拍一致的自检系统，生产不是成功的。2、拉动式生产第2页共4页拉动式生产方式的精髓是我后工序需要前工序产品才能补充在整个作业来看，客户需求1件，我们就补充1件。而传统的生产方式是推动式生产，通常是工序越靠前，存货积压越多，而且每工序都有大量存货堆积在现场或其它角落（现在我们还有许多自制弹簧未用完，这是多么可怕的事）。试想这种生产方式下，某工序出问题，可能就是批量问题，即使自检发现不是批量问题，报废数量也不是小数，除非每件产品生产出来立即检测（即全检）。再者，出了问题也不可怕，还有大量在制品可用呢，一拖再拖，形成了惰性文化。在丰田模式中根本不讲存货管理，存货在丰田人的眼中就是一种浪费，而拉动生产方式可...
