GP12操作规范•与SGM有关的所有新项目开发，新产品早期生产时，供应商必须做GP12（包括一级、二级零件）。•GP12即我们通常所说的100%全检。全检介入点：正常检验结束后，在产品出厂前，临时增加的一道额外检查。GP12－早期生产控制（详见GM1920标准）定义•GP12要求一个试生产控制计划来明显加强供应商的产品控制计划以及提升发运的产品满足通用的要求的信心。这个试生产控制计划同样也适合来验证生产控制计划。试生产控制计划必须考虑所有所知的危急的情况，也就是在PPAP过程中所确定的潜在的情况。目的•验证供应商的生产控制计划•保护我们的装配和制造中心以及售后仓库在危险的阶段不收到不良品•文件化规定供应商努力去验证在产品批产期，加速期，生产过程的改善后，或当独立生产3个月或更多时间的控制的过程•保证任何发生的质量问题能够快速得到确认，围堵并且在供应商处得到纠正•增加供应商高层的介入和关注职责•A确认过程：建立一个确认的过程包含以下要素：1.确认保证发展和执行确认过程的人员的职责2.按顾客定义的进入时间，退出标准，退出时间来执行GP123.建立GP12工作站，工作站必须是离线，单独，独立与正常生产过程和过程末道的。如果使用生产过程的围堵设备必须要文件化规定并且得到顾客的认可4.基于在生产或过程开发中确定的KPC(keyproductcharacteristic)关键产品特性，PQC(ProducingQualityControl)过程质量控制，高风险或确认的问题来确定额外的检验、测试、尺寸测量5.在GP12工作站相对于标准工作来培训员工6.对单一的缺陷建立反应计划7.利用管理层包括现场领导层的分层审核来执行GP12围堵政策的评审8.在确认过程中要求包括下级供应商9.递交所有按在GM11011中定义的要求KPC，PQC，关键测量点的数据给GM•B规划发展：试生产控制计划的发展是对生产控制计划的有意义的补充，是由附加的控制、检验、评审和测试来保证生产过程的一致和能力。这个计划需要考虑：1.和生产控制计划相比要增加检验的频次2.确认包装和标签的要求-包括售后件和附件的要求（零部件的标签上需要有原产地）3.确认防错的有效性4.在接受地或GP12检验站发现有不良品必须立即执行围堵政策和不可撤回的纠正措施•C文件：试生产控制计划使用在AIAG的APQP参考手册或顾客批准的AQP手册的控制计划格式。试生产控制计划不能替代生产控制计划但它是生产控制计划的补充和验证。1.文件化规定额外的检验，功能测试以及尺寸测量，这些都是GP12检验站或在AIAGAPQP手册-附...
