■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■第1期上海化工产，标志着中国石化大丝束碳纤维从关键核心技术突破、工业试生产、产业化，成功走向规模化生产和关键装备国产化，将一举改变我国大丝束碳纤维全部依赖进口、长期供不应求的局面，一举破除碳纤维生产关键装备受制于人的困境，加快推动我国碳纤维产业实现自主可控。48K大丝束碳纤维生产的最大难点，就在于如何确保4.8万根碳纤维在氧化反应时安全可控。大丝束碳纤维预氧化反应中的放热量更大，存在热量积聚、纤维过热受损或融并甚至断丝的难题。使数万根碳纤维受控，是研发核心，也是此前国内研发上一直突破不了的症结所在。通过分子设计，上海石化成功将大丝束碳纤维控制在反应较缓、可控范围内。解决了生产工艺难题，但要实现生产设备国产化，却是难上加难。48K大丝束碳纤维生产线由氧化炉、碳化炉等四大关键核心装备和一大控制系统组成，都具有挑战性的制造难度。以中国石化碳纤维专家、上海石化副总经理黄翔宇为领军人物的项目组，展开了对48K大丝束碳纤维核心装备的攻关。以前，国内一些厂家都是进口国外装备，或者仿造国外装备，缺乏自己的核心技术。项目组经过反复研究，确立了“正向设计”的制造思路，为大丝束量身定制了专用生产线，如根据大丝束的要求自行设计氧化炉、碳化炉，不仅成功掌握了控制温度场的关键核心技术，而且配置了节能型设计可实现能源综合利用，这在国内外装备上都是绝无仅有的。针对大丝束特点自行设计制造国产化生产线，上海石化树立了我国碳纤维建设史上的里程碑。中国石化集团公司党组高度重视大丝束碳纤维设备国产化工作。2022年9月1日，集团公司党组书记、董事长马永生在上海石化调研时，专程到现场视察碳纤维生产线，重点了解氧化炉、碳化炉等关键设备的制造情况。马永生指出，大丝束碳纤维项目不仅要拥有自主知识产权，而且要自主开发实现设备国产化，彻底解决关键核心技术“卡脖子”的问题。在上海石化与国内相关研究院、制造企业等协同攻关下，大丝束碳纤维一阶段工程中的4条原丝生产线、2条氧化碳化线，全部采用了自主开发的国产设备，并且整个生产过程具有技术含量高、智能化程度高的显著特点。两条大丝束碳纤维国产线的成功运行，以事实证明了国产大丝束碳纤维技术和国产装置的可行性，打破了国外技术和设备的垄断，实现了把大丝束碳纤维关键核心技术掌握在自己手中的初衷。上海石化将深入学习贯...
