第一篇：吉林大学机械制造技术基础

1：

在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差，例如工艺系统受力变形所引起的误差。

正确 错误

2：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。

正确 错误

3：

主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

正确 错误

4：

一台机器则是在基准件上，装上基干部件、组件、套件和零件构成的，为此而 进行的装配工作称为总装。

正确 错误

5：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

6：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。

正确 错误

7：

装配基准是指装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准。

正确 错误

8：

安装刀具时，如刀尖高于工件中心，会引起刀具工作前角减小，工作后角增大。

正确 错误

9：

钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于床、钻床和镗床上钻孔；

正确 错误

。可以在车

10：与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；铰孔可以校正孔轴线的位置误差。

正确 错误

11：

提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现。

正确 错误

12：

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。

正确 错误

13：

在设计机器零件时，应尽量选用工艺基准作为设计基准。

正确 错误

14：刀具寿命是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间。

正确 错误

15：

工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

16：工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、统计报表、运输等过程。

正确 错误

17：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机械装备、检验、试车、油漆、包装等。

正确 错误

18：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

正确 错误

19：

在选择定位基准时，一般都是先根据零件的加工要求选择粗基准，然后选择精 基准。

正确 错误

20：表面粗糙度对零件表面的耐磨性影响很大，表面粗糙度越小，表面越耐磨。

正确 错误

21：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现象。

正确 错误

22：

装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量加工尺寸、引进或退回刀具等动作 所花费的时间是布置工作地时间。

正确 错误

23：可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费。

正确 错误

24：直接改变生产对象的尺寸、形状、性能和相对位置关系所消耗的时间称为辅助时间。

正确 错误

25：

拉刀、麻花钻等复杂刀具的材料通常采用高速钢。

正确 错误

26：工序基准是指在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准。

正确 错误

27：

后角

正确 在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角，一般为正值。

错误

28：

已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。

正确 错误

29：高速钢比硬质合金强度高、硬度大、韧性好，加工工艺性好。

正确 错误

30：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。

正确 错误

1：

CA6140型卧式普通车床导轨在水平面内的直线度误差为0.1mm时，将会引起加工工件半径上的加工误差为（）。

1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm

2：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

3：

某汽车年产量为990辆，其上中型零件，每台汽车需1个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

4：

铣床夹具与钻床夹具组成部分不相同的是铣床夹具有（）。

1.夹具体 2.定位元件 3.对刀块 4.夹紧装置

5：

为提高工件表面硬度而安排的热处理工序为（）。

1.退火、正火 2.表面淬火 3.调质处理 4.时效处理

6：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面是（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

7：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面称为（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

8：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

9：在选择粗基准时，一般应遵循（）。

1.在同一尺寸方向上一般不得重复使用的原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

10：

在一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所 完成的那一部分工艺过程，称为（）。

1.工序 2.工步 3.工位 4.安装 11：

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角

12：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

13：在特种加工中，利用电、热进行切割加工的方法为（）。

1.电火花线切割 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

14：

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数 目为（）。

1.4个 2.5个 3.6个 4.3个

15：

精基准选择当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应 采用的原则称为（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

16：

外圆表面定位常用的定位元件为（）。

1.圆锥销 2.V形块 3.圆柱销 4.支承板

17：

切削速度对以下现象影响最小的为（）。

1.刀具磨损 2.切削热 3.切削温度 4.切削力

18：

可调支承多用于支承工件的粗基准面，支承高度可以根据需要进行调

整，调整到位后用螺母锁紧。一个可调支承限制的自由度数目为（）。

1.1个 2.2个 3.3个 4.4个

19：

在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为（）。

1.设计基准 2.工序基准 3.装配基准 4.测量基准

20：

CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（）。

1.改变主轴转速 2.车螺纹

3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退

21：心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸，最小配合间隙为）水平放置在工件内孔中定位，加工外圆表面键槽时，当其工序基准为工件下母线时，基准不重合误差的大小为（）。

1.2.3.4.22：

某工件以外圆

在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其工

序基准为工件下母线时，其基准不重合误差大小为（）。

1.2.3.4.23：

在非导体材料上加工微小孔时通常采用（）

1.电火花加工 2.超声波振动加工

3.电解加工 4.激光加工

24：

在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工

4.超声波振动加工

25：

在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（）。

1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

26：

为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

27：

利用3点自位支承定位，限制工件的自由度数（）。

1.1个 2.2个 3.3个 4.4个

28：CA6140型卧式车床主轴箱的作用为（）。

1.为主轴提供正、反转各级转速

2.实现刀架的纵向进给运动 3.实现刀架的横向进给运动 4.实现刀架的纵、横向快速进给运动

29：

对于某些表面主要为了降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形

状精度，没有提高表面间位置精度作用的加工阶段，称为（）。

1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段

30：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（）。

1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹

3.提供各种不同的进给量 4.过载保护

31：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工

键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.32：

加工45钢时应该选择的刀具材料为（）。

1.YT15 2.YG8 3.陶瓷 4.金刚石

33：

利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

34：

平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（）。

1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀

4.三面刃铣刀

35：

在选择粗基准时，一般应遵循（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则

3.被加工零件上如有不加工表面应选不加工面的原则 4.自为基准原则

36：

在卧式镗床上镗削一批工件的内孔，孔径尺寸要求为 孔径尺寸按正态分布，=30.05mm，性误差为（）。

1.0.05mm 2.0.0252mm 3.0.15mm 4.0.1mm

已知

=0.025mm，该批工件的随机

37：

在某车床上车削一批小轴的外圆，经测量实际尺寸大于要求的尺寸从而必需返修的的小轴数为24.2%，小于要求的尺寸从而不能返修的的小轴数为2.28%，若小轴的直径公差为 =0.16mm，整批工件的实际尺寸按正态分布，该工序的均方根偏差1.0.05 2.0.059

为（）。3.0.038 4.0.085 38：在刀具标注角度参考系中测得的角度称为刀具的标注角度。在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角称为（）。

1.前角 2.后角 3.主偏角 4.副偏角

39：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm，=30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

40：

装夹误差包括夹紧误差和（）。

1.定位误差 2.原理误差 3.测量误差 4.机床几何误差

窗体顶端

1：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。

正确 错误

2：欠定位是指工件加工所需限制的自由度数少于6个定位现象。

正确 错误

3：

加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和 标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。

正确 错误

4：

切削变形程度有三种不同的表示方法，分别为①变形系数②相对滑移角

正确 错误

③剪切

5：单件生产的工艺特征为品种很多，数量少，广泛采用木模手工造型、自由锻造，广泛采用通用夹具、量具和刀具。

正确 错误

6：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

7：

加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。

正确 错误

8：

尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。

正确 错误

9： 大量生产的工艺特征为品种较少，数量很大，互换性差，主要在通用机床上加工。

正确 错误

10：

已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。

正确 错误

11：粗加工用的定位基准称为粗基准；精加工用的定位基准称为精基准。

正确 错误

12：可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费。

正确 错误

13：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机械装备、检验、试车、油漆、包装等。

正确 错误

14：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

15：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。

正确 错误

16：

对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工 方法。

正确 错误 17：工艺系统刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。

正确 错误

18：

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。

正确 错误

19：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

正确 错误

20：

为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之间进行。

正确 错误

21：

分组法装配具有零件的制造精度不很高，但却可获得很高的装配精度；组内零 件可以互换，装配效率高的优点。

正确 错误

22：

主偏角 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角。

正确 错误

23：

在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次，一般不得重复使用。

正确 错误

24：

夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工 件的加工精度的影响较小。正确 错误

25：大批生产的工艺特征为品种较多，数量较多，毛坯精度中等，对工人技术水平要求较高。

正确 错误

26：夹紧是指工件在定位之后，保证工件在加工过程中总能保持其正确位置，把工件压紧的过程。

正确 错误

27：

提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现。

正确 错误

28：

在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差，例如工艺系统受力变形所引起的误差。

正确 错误

29：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。

正确 错误

30：

若工件表层温度超过相变温度，而磨削区又没有冷却液进入，表层金属便产生 退火组织，硬度急剧下降，称之为回火烧伤。

正确 错误

窗体顶端

1：点辅助支承通常限制工件（）。

1.个自由度 2.0个自由度 3.3个自由度 4.2个自由度 2：

外圆表面定位常用的定位元件为（）。

1.圆锥销 2.V形块 3.圆柱销 4.支承板

3：

按工序分散原则组织工艺过程，其特点（）。

1.工件的装夹次数少

2.有利于采用高效率机床和工艺装备，生产效率高 3.操作工人的技术水平不高 4.工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积

4：

心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸隙为，最小配合间）在垂直放置时，其定位副制造部准确引起的加工误差为（）。

1.2.3.4.5：

某工件以外圆

在平面上定位，并在该外圆上加工键槽，当其

工序基准为工件中心线时，其定位误差大小为（）。

1.2.3.4.6：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（）。

1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃

7：

加工中心和普通数控机床的主要区别是加工中心（）。

1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高

8：

在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

9：

利用一个长圆柱销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.2个 2.3个 3.4个 4.5个

10：

圆孔拉刀的材料为（）。

1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石

11：

利用一个圆锥销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.1个 2.2个

3.3个 4.4个

12：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面是（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

13：

某汽车年产量为2430辆，其上轻型零件，每台汽车需要2个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

14：

在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

15：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在尾座处的刚度为（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

16：

某工件以外圆

在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其工

序基准为工件下母线时，其基准不重合误差大小为（）。

1.2.3.4.17：

表面层材料的物理力学性能和化学性能不包括（）。

1.表面层的冷作硬化 2.表面层的残余应力 3.表面层金相组织变化 4.表面粗糙度

18：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

19：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。此项原则称为（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

20：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.21：

属于变值性系统误差的是（）。

1.受热变形引起的误差 2.调整误差

3.内应力引起的误差 4.夹紧变形

22：

超精密车削有色金属零件时通常选择的刀具材料为（）。

1.高速钢 2.立方氮化硼 3.陶瓷 4.硬质合金

23：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

24：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在工件中间部位处的刚度为（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

25：

在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度 =15000N/mm，毛坯偏心=2mm，最小背吃刀量=1mm，常数C=1500N/mm.，问2次走刀后工件的残余误差为（）。

1.0.1 mm 2.0.2 mm 3.0.01 mm 4.0.02 mm

26：

对于有些表面需要进一步降低表面粗糙度和提高尺寸精度或形状精

度，但一般没有提高表面间位置精度的作用。此加工阶段为（）。

1.粗加工 2.半精加工 3.精加工 4.光整加工

27：

某汽车年产量为480辆，其上某重型零件，每台汽车需要2个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

28：

普通车床导轨对加工精度影响最小的是（）。

1.水平面内直线度误差 2.垂直面内直线度误差 3.导轨间的平行度误差 4.导轨的材料

29：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

30：

为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

31：

利用一个短圆柱销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.1个 2.2个 3.3个 4.4个

32：生产零件品种较多，数量较少的生产方式属于（）。

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.单件生产类型

33：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（）。

1.铣削 2.刨削 3.车削 4.拉削

34：下列工艺系统的各种原始误差不属于随机性误差的是（）。

1.夹紧误差

2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差

35：已知卧式车床的部件刚度分别为： =300000N/mm, =56600N/mm, =30000N/mm，径向切削分力=4000N，设刀具、工

件和夹具的刚度都很大，试计算加工一长为l的光轴由于工艺系统刚度的变化引起的圆柱度误差为（）。

1.0.06mm 2.0.03mm 3.0.12mm 4.0 mm 36：

在单件小批生产某零件时，获得尺寸精度的方法为（）。

1.试切法 2.调整法 3.定尺寸刀具 4.自动控制法

37：

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角

38：

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.4个 2.5个 3.6个 4.3个

39：

不影响传动链误差的主要因素为（）。

1.传动件的运动速度 2.末端件的传动比 3.传动链的总传动比 4.传动件的长短

40：

平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（）。

1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀 4.三面刃铣刀

1：CA6140型卧式普通车床导轨在垂直面内的直线度误差为0.1mm时，将会引起加工工件半径上的加工误差为（）。

1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm 2：下列工艺系统的各种原始误差不属于随机性误差的是（）。

1.夹紧误差

2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差

3：

CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（）。

1.改变主轴转速 2.车螺纹

3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退

4：

背吃刀量影响最大是（）。

1.切削力 2.切削热 3.切削温度 4.刀具磨损

5：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面称为（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

6：

某工件以外圆在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，当其工序基准为工件上母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.7：

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.4个 2.5个 3.6个 4.3个

8：

精基准选择当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应采用的原则称为（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则

4.自为基准原则

9：

大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度要求特别高的机器结构厂采用的装配方法为（）。

1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

10：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。此项原则称为（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

11：

圆孔拉刀的材料为（）。

1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石

12：

当加工材料塑性很小、抗拉强度较低，刀具切入后，切削层金属在刀具前刀面的作用下，未经明显的塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成形状不规则（）。

1.带状切屑 2.节状切屑 3.粒状切屑 4.崩碎切屑

13：

在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

14：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（）。

1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹

3.提供各种不同的进给量 4.过载保护

15：钻床夹具在钻孔时，起实现导向作用的原件为（）。

1.夹具体 2.定位元件 3.钻模板和钻模套

4.夹紧装置

16：如果磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温度，这时工件表层金属的金相组织，由原来的马氏体转变为硬度较低的回火组织，这种烧伤称为（）。

1.回火烧伤 2.淬火烧伤 3.退火烧伤 4.轻度烧伤

17：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（）。

1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃

18：

为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

19：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加

工键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.20：在正交平面内标注的主后刀面与切削平面之间的夹角为（）。

1.前角 2.后角 3.主偏角 4.刃倾角

21：

心轴（心轴直径及公差为 间隙为

工件上定位孔尺寸，最小配合）在水平放置在某外圆表面加工键槽时，当其工序基准为工件中心线时，基准不重合误差的大小为（）。

1.2.3.4.22：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（）。

1.铣削 2.刨削 3.车削 4.拉削

23：

单件小批生产保证机器装配精度的装配方法为（）。

1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

24：

在切削用量选择中，进给量选择较小最有利于减小（）。

1.尺寸精度 2.形状精度 3.位置精度 4.表面粗糙度

25：

复杂刀具通常选择（）刀具材料。

1.硬质合金 2.高速钢 3.陶瓷

4.金刚石

26：

在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（）。

1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

27：适合于大批大量加工齿轮毛坯已有零件孔的加工方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.拉孔

28：属于外圆表面的精整、光整加工方法是（）。

1.车削 2.超精加工 3.无心磨削 4.磨削

29：

零件的加工精度不包括（）。

1.尺寸精度 2.形状精度

3.位置精度 4.表面粗糙度

30：精基准选择应尽可能选择所加工表面的设计基准，此项原则符合（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

31：

某工件以外圆

在平面上定位，并在该外圆上加工键槽，当其

工序基准为工件中心线时，其定位误差大小为（）。

1.2.3.4.32：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm

4.22429N/mm

33：

加工中心和普通数控机床的主要区别是加工中心（）。

1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高

34：

在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度

=15000N/mm，毛坯偏心 =2mm，常数C=1500 N/mm.，若想使加工表面的偏心误差控制在0.01mm以内，最少的走刀次数为（）。

1.1 2.2 3.3 4.4 35：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加

工键槽，当其工序基准为工件中心线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.36：

在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

37：

心轴（心轴直径及公差为 合间隙为

工件上定位孔尺寸，最小配）在水平在工件内孔中定位，加工外圆表面键槽时，当其工序基准为工件上母线时，基准不重合误差的大小为（）。

1.2.3.4.38：

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角

4.后角

39：

在非导体材料上加工微小孔时通常采用（）

1.电火花加工 2.超声波振动加工 3.电解加工 4.激光加工

40：

利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

1：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

正确 错误

2：工艺系统刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。

正确 错误

3：

已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。

正确 错误

4：

在加工及测量工作时，应尽量选用装配基准作为定位基准及测量基准。

正确 错误

5：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。

正确 错误

6：

切削钢件时通常采用YG类硬质合金。

正确 错误

7：

主后刀面是指与工件上已加工表面相对的刀具表面；副后刀面是指与工件上待 加工表面相对的刀具表面。

正确 错误

8：珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔。

正确 错误

9：

前角 在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。前刀面在基面之下时前角 为正值，前刀面在基面之上时前角为负值。

正确 错误

10：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

11： 加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。

正确 错误

12：

对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工 方法。

正确 错误

13：

主偏角 的夹角。

正确 错误 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间

14：

采用互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达

到规定的装配精度要求。用互换法装配，其装配精度主要取决于零件的制造精度。

正确 错误

15：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。

正确 错误

16：

切削用量三要素对切削力的影响规律为，切削速度最大、进给量次之，背吃刀 量最小。

正确 错误

17：

夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工 件的加工精度的影响较小。

正确 错误

18：

在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次，一般不得重复使用。

正确 错误

19：

为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之间进行。

正确 错误

20：

工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

21：单件生产的工艺特征为品种很多，数量少，广泛采用木模手工造型、自由锻造，广泛采用通用夹具、量具和刀具。

正确 错误

22：定位的任务是使工件相对于机床占有某一正确的位置，夹紧的任务则是保持工件的定位位置不变。

正确 错误

23：

加工余量不均匀、材料硬度不均匀等原因引起的加工误差、工件的装夹误差、测量误差内应力重新分布引起的变形误差、工艺系统受力变形等均属随机性误差。

正确 错误

24：上工序与本工序基本尺寸的差值为本工序的工序余量Zi。

正确 错误

25：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现象。

正确 错误

26：

完全互换装配具有装配质量稳定可靠；装配过程简单，装配效率高；易于实现 自动装配等优点。正确 错误

27：

加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)与理想几何参 数的接近程度，实际值愈接近理想值，加工精度就愈高。

正确 错误

28：

待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也出现同样性质的误差，这就 是切削加工中的误差复映现象，只有尺寸误差存在复映现象。

正确 错误

29：拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。

正确 错误

30：

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。

正确 错误

1：

广泛采用通用机床、重要零件采用数控机床或加工中心进行的生产方式属于（）。

1.大量生产类型 2.单件生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

2：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。

1.扩孔

2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

3：

某汽车年产量为990辆，其上中型零件，每台汽车需1个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

4：

耐热性最好的刀具材料为（）。

第二篇：机械制造技术基础试题答案

一、名词解释

1.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差

2.工序：由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程

3.基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准

4.工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力

5.装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等

6.刀具标注前角：基面与前刀面的夹角

7.切削速度：主运动的速度

8.设计基准：在设计图样上所采用的基准

9.工艺过程：机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程

10.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少

11.刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角

12.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系

13.工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度

二、单项选择

1.积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象 ①低速②中低速③中速④高速

2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1）①前角②后角③主偏角④刃倾角

3.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（2）传动 升速②降速③等速④变速

4.车削加工中，大部分切削热（4）

①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走 5.加工塑性材料时，（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。①低速②中速③高速④超高速

6.箱体类零件常使用（2）作为统一精基准 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔

7.切削用量对切削温度影响最小的是（2）①切削速度②切削深度③进给量

8.为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）进行 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前

9.工序余量公差等于(1)①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差

③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一

10.一个部件可以有（1）基准零件 ①一个②两个③三个④多个

11.汽车、拖拉机装配中广泛采用（1）

①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法

12.编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（3）①工步②安装③工序④工位

13.切削加工中切削层参数不包括（4）

①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积

14.工序尺寸只有在（1）的条件下才等于图纸设计尺寸

①工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差 ③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合

15.工艺能力系数是（1）①T/6σ②6σ/T③T/3σ④2T/3σ

16.工件在夹具中欠定位是指（3）

①工件实际限制自由度数少于6个②工件有重复限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位

17.切削加工中切削层参数不包括（4）

①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积 18.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（1）①砂轮的回转运动②工件的回转运动 ③砂轮的直线运动④工件的直线运动

19.大批大量生产中广泛采用（2）

①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具

20.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（1）①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差 ③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小

21.切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响，如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（2）①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑

22.误差复映系数与工艺系统刚度成（2）①正比②反比③指数关系④对数关系

23.自激振动的频率(4)工艺系统的固有频率 ①大于②小于③等于④等于或接近于

24.基准重合原则是指使用被加工表面的（1）基准作为精基准 ①设计②工序③测量④装配

25.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（1）①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰

③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨

三、判断题

1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。×

2.传统上选择切削用量的基本原则是：在保证刀具一定耐用度的前提下，优先考虑采用最大的切削深度ap，其次考虑采用大的进给量f最后根据刀具耐用度的要求选定（计算或查表)合理的切削速度v。√ 3.欠定位是不允许的。√

4.精加工时通常采用负的刃倾角。×

5.零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。× 6.工件的内应力不影响加工精度。×

7.铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。× 8.工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。√ 9.工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。√ 10.在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用。×

11.提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高工艺系统的刚度。√ 12.金刚石刀具硬度很高，可用于加工淬火钢。×

13.给定刀具磨钝标准VB值，则刀具的使用寿命T也就确定了。× 14.砂轮的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。√

15.使用可调支承时，调整后起定位作用，限制工件的自由度。× 16.切削变形系数大于1。√

17.粗基准一般不允许重复使用。√ 18.镗床没有误差敏感方向。×

19.通常机床传动链的末端元件误差对加工误差影响最大。√ 20.误差复映系数与毛坯误差成正比。×

21.机床部件的实际刚度大于按实体估计的刚度。× 22.切削用量中对切削温度影响最大的是背吃刀量。× 23.镗床没有误差敏感方向。×

24.误差复映系数与毛坯误差成正比。×

25.采用试切法直接保证零件尺寸时，会产生基准不重合误差。× 26.单件小批生产通常采用“工序集中”原则。√ 27.强迫振动频率接近系统的固有频率。×

28.刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。× 29.划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。×

30.定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。× 31.在机械加工中不允许有加工原理误差。×

32.普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。√ 33.只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。× 34.直线尺寸链中必须有增环和减环。× 35.过盈连接属于不可拆卸连接。√ 36.直线装配尺寸链只有一个封闭环。√

7.问答题

1.YT30、YG8、YT5、YG3、WI8Gr4V是什么刀具材料？其组成成分是什么？各适合于加工哪类工件材料？在怎样的加工要求下选用？

答：YT30是硬质合金、含TiC30%、适合加工钢、粗加工

YG8是硬质合金、含Co8%、其余成分为WC、适合加工铸铁及有色金属、粗加工 YT5是硬质合金、含TiC5%、适合加工钢、精加工

W18Gr4V是高速钢刀具材料，表示含W18%、含Gr4%，含V1%。高速钢刀具材料适合加工钢，易做成复杂刀具使用

2.机械加工过程中的强迫震动与自激震动的区别有哪些？产生自激震动的条件是什么？ 答：强迫振动是外界周期性的干扰力作用引起的不衰减振动；强迫振动的频率总与外界干扰力的频率相同；强迫振动振幅的大小在很大程度上取决于ω/ωo；强迫振动振幅的大小除了与ω/ωo有关外，还与干扰力、系统刚度及阻尼系数有关；自激振动是在机械加工过程中，由该加工系统本身引起的交变切削力反过来加强和维持系统自身振动的现象；自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率；自激振动能否产生及振幅的大小取决于振动系统在每一个周期内获得和小号的能量对比情况。

产生自激振动的条件：在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。3.叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。

答： 粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则；便于装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则。粗基准的选择原则：基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。

4.试述夹紧力的确定原则。

答：夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠；应与工件刚度最大的方向一致；尽量与切削力重力方向一致。夹紧力的作用点：应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。

5.何谓逆铣？试述其特点。

答：工件进给方向与铣刀的旋转方向相反成为逆铣

其特点：刀齿磨损快，加工表面质量较差；刀齿对工件的垂直作用方向上，容易使工件的装夹松动；工件承受的水平铣削力与进给速度的方向相反，铣床工作合丝杆始终与螺母接触。

6.简要说明机械切削加工过程中产生自激振动的条件是什么？

答：产生自激振动的条件：在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。

7.什么是回火烧伤？为什么磨削加工容易产生烧伤？

答：磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体，这种烧伤称为回火烧伤。

磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分转变成热，传给工件表面温度升高，引起烧伤。

8.为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？

答：卧式车床床身导轨在水平面内的直线度误差产生在误差敏感方向，它将1：1地反映到被加工工件上；而垂直面内的直线度误差是非误差敏感方向的误差，可以忽略不计。

第三篇：机械制造技术基础小结1

1、0是 前角 的符号，是在 正交平面内测量的 前刀 面与 基 面的夹角。

2、s是 刃倾角 的符号，是在 切削平面内测量的 主切削刃 与 基 面的夹角。

3、过选定点，垂直于切削刃在 基 面内投影的剖面叫 正交平面。

4、在刀具寿命关系式vT中，m代表的是v对T的影响程度，m越大，影响 越小，m越小，影响 越大。

5、砂轮的硬度是 磨粒受力后从砂轮表面脱落的难易程度，工作材料硬，应选用硬度 较软 砂轮，磨削有色金属等软材料时，应选用 较硬 砂轮。

6、为减小加工表面的理论粗糙度，f应 减小。

7、车床主轴轴线与车床导轨在水平面内不平行，加工出的工件形状是 锥形 ；

在铅垂面内不平行，加工出的工件形状是 鞍形。

8、按工序的加工要求，工件应限制的自由度数未予限制的定位，称为 欠定位 ；工件的同一自由度被两个或两个以上的支承点重复限制的定位，称为 过定位。

1、YT30、YG8、YT5、YG3、WI8Gr4V是什么刀具材料？其组成成分是什么？各适合于加工哪类工件材料？在怎样 的加工要求下选用？（4分）答：

YT30是硬质合金、含TiC30%、适合加工钢、粗加工；（1分）

YG8是硬质合金、含Co8%、其余成分为WC、适合加工铸铁及有色金属、粗加工；（1分）

YT5是硬质合金、含TiC5%、适合加工钢、精加工；（1分）W18Gr4V是高速钢刀具材料，表示含W18%、含Gr4%，含V1%。高速钢刀具材料适合加工钢，易做成复杂刀具使用。（1分）

3、叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。（4分）答：

粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则；便于装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则。（2分）

粗基准的选择原则：基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。（2分）

4、试述夹紧力的确定原则。（4分）答：

夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠；应与工件刚度最大的方向一致；尽量与切

削力重力方向一致。（2分）

夹紧力的作用点：应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。（1分）夹紧力的大小：类比法和计算法。（1分）

如图所示，工作以外圆为定位表面加工键槽，Ⅴ形块夹角为ɑ。求定位误差△dw（H1）、△dw（H2）、△dw（H3）、△dw（对称）.答：（10分）

dw(H1)Tda2sin2,dw(H2)定 误差分）

（2.5分）

Td11a2sin2，（2.5

dw(H3)Td112asin2，（2.5

分）dw(对称)0（2.5分）

第四篇：机械制造技术基础实习总结

机械制造技术基础实习总结

学号：2409190

班级：N-09机自-4F

姓名：

时间过的真快，我们在不知不觉中度过了为期一周的实习生活，我们很珍惜这次实习机会，这是陈老师为我们辛辛苦苦找来的，他为我们跑了不少工厂。陈老师说，专业实习是锻炼和培养学碰到问题时生分析问题解决问题的能力，能学到平时在课堂上学不到的东西，解决一些理论知识学习中困惑已久的一些问题，更能培养我们吃苦耐劳的精神，也是我们接触社会、了解产业状况、了解工厂规则制度，了解国情的一个要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能;体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。虽然实习时间短暂，但是，我感觉这样的实习让我学到了很多，让我对所学专业知识有了更深一步的理解，也增强了我与人交流学习的能力，同时也引发了我对我们机械这个行业以及一些社会问题的一些思考。

我们这次实习的地点是里学校不远的“中航工业长江动力机械厂”和“红日机械厂”，主要是以观摩的形式到厂房车间了解一些常见的机械设备及其工作原理和操作方法，通过与车间师傅交流，大致掌握一些基本操作工艺与方法。本次实习我们从2012年5月19日正式进入工厂。

2012年5月19日：

我们对实习的情况都不了解，工人师傅就为我们讲述他们厂里的基本情况和一些基本的专业知识。通过师傅们的介绍，我们对长江动力机械厂的基本状况有了一定的了解。另外，师傅们给我们讲的专业知识，虽然不多，但是那都是他们几十年的经验之谈，非常的实用，我们也很容易理解和掌握。这让我们对课本知识有了一个很好的消化，同时也对我们以后的学习有了一点的指导性。

2012年5月20号：

我们继续在厂内听取实习讲座，工人师傅们为我们讲解了数控车床的一些知识，并重点讲解了一个飞机散热片的加工全过程，如何打孔，如何保证加工的精度等。

2012年5月21号

经过为期二天的专业知识补充之后，今天我们终于进入到了车间，见识到了工人师傅们的实际加工过程了。在第一个大的车间里，摆放着车、铣、刨、磨各类机床，另外还有各类数控机床、加工中心等。我和我们小组的成员对各类机床进行了逐一的观察和分析，经过大家的讨论以及向工人师傅的询问，我们对各类机床的工作原理和操作方法，以及它的工作范围有了一定的了解。另外，通过与工人师傅的交流，关于不同材料加工时所用的进给速度和切削量的问题，师傅给了我们一些具体的举例说明了它们的大概取值范围。让我收获不小啊。

2012年5月22号：

今天我们参观的主要是铸造车间和化学处理车间，从铸造砂型到整个零件的成型，在这个车间都能看到。在这里，我们可以看到铸造铝制品时，一般将铝水加热到700摄氏度左右，注入钢模中。冷却后打磨处理。化学处理车间主要是金属表面处理，如电镀，除锈等，还有喷砂除内应力等。

2012年5月23号

今天参观的有管道加工车间和精密加工车间。也是在中航工业长江动力机械厂实习的最后一天，在管道加工车间我们看到的主要有各种电焊工艺，以及剪板机、冲压机床等。其中主要生产的是不锈钢材料的零件，所以电焊主要采用的是氩弧焊。而在精密加工车间主要是线切割和精密铣床。在精密铣床车间我看到了这厂中传说中的宝贝，这台铣床工作了几十年精度依旧很高，听工人师傅讲解这铣床已经三代半工作过，铣床主要加工一些精度要求高的孔，平面等，我们还和工人师傅交流了一些刀具及工件加紧等方面的知识。最后还和各位工人师傅一一道别。

2012年5月24日：

今天我们来到了红日机械厂。到工厂之后，我们直接就进入车间了。相对于先前的长江动力机械厂，这里主要加工批量生产的小型零件，生产效率更高，比如像六轴联动那样的机床实现了一定的自动化和半自动化生产。通过询问得知这里生产是一些军用零件，通过观察我也看到了，这儿生产的都是一些很小很精细的零件。

2012年5月25日：

今天的安排只有半天，我们在陈老师的亲自带领下，进入到岳阳万利有限公司进行参观，从一开始进入该公司就感觉到这是一个管理非常严格的公司，我们都必须有公司里的人带领才能进去观看。这是一个流水线生产的公司，一进去就看到里面的工人都忙得不可开交。对于锁具的生产，该公司主要采用的是自动化的冲压技术，而且其生产效率很高。钥匙的加工则是通过数控编程加工，加工快而准。另外，对钥匙的加工有一道注塑工序，其原理是将塑料加热融化再加入到放有钥匙的模型中冷却而得到的。

总之，这次实习我学到了很多，不仅仅是书本知识的加深和掌握，更有许多书本上学不到的东西。了解了机械零件加工的全过程，零件的装配等

第五篇：机械制造技术基础课程设计分析

三峡大学

题目：汽车同步器变速器第四速齿轮工艺规程设计机械设计制造及其自动化专业

《机械制造技术基础》课程设计

姓 名： 指导教师：

教学单位：三峡大学机械与材料学院

日期：2014年12月

一：课程设计原始资料

1．齿轮的零件图样

2．生产类型：成批生产

3．生产纲领和生产条件

二：课程设计任务书

1．对零件进行工艺分析，拟定工艺方案。

2．拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备及工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具）；完成某一表面工序设计（如孔、外圆表面或平面），确定其切削用量及工序尺寸。

3．编制机械加工工艺规程卡片（工艺过程卡片和工序卡片）l套。

4．设计夹具一套到二套，绘制夹具装配图2张。

5．撰写设计说明书1份。

三：参考文献

1．熊良山

机械制造技术基础

华中科技大学出版社

2．刘长青

机械制造技术课程设计指导

华中科技大学出版社

目录

说明..........................................................................................................................................4 第一章 零件的分析................................................................................................................6

1.1零件的工作状态及工作条件....................................................................................6 1.2零件的技术条件分析................................................................................................6 1.3零件的其他技术要求.................................................................................................7 1.4零件的材料及其加工性............................................................................................8 1.5零件尺寸标注分析.....................................................................................................9 1.6检验说明.....................................................................................................................9 1.7零件工艺分析...........................................................................................................10 第二章 齿轮毛坯的设计......................................................................................................11

2.1毛坯种类的确定.......................................................................................................11 2.2毛坯的工艺要求.......................................................................................................11 第三章 工艺规程设计..........................................................................................................13

3.1工艺路线的制定.......................................................................................................13 3.2机床、夹具、量具的选择.......................................................................................16 第四章 齿轮加工机床夹具设计..........................................................................................17

4.1专用机床夹具设计目的...........................................................................................17 4.2机床夹具的作用与组成...........................................................................................17 4.3机床夹具设计的基本要求......................................................