第一篇：钳工基础试题(答案)

机械维修公司考试答案

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一、填空题（共68分，每空1分）

1、钳工大多是以手工在虎钳上进行操作,按技术要求对工件进行加工、修整、装配的工种。钳工可分为普通钳工，划线钳工，模具钳工，机修钳工，装配钳工等。、机修钳工：主要从事各种机械设备的维修、修理工作。

3、錾削可以加工平面、沟槽、切断金属以及清理铸锻件上的毛刺等，是一种粗加工方法。

4、钳工技艺性强，具有“万能”和灵活的优势，可以完成机械加工不方便或无法完成的工作，所以在机械制造工程中仍起着十分重要的作用。

5、按照锉面上每10mm长度范围内的锉齿数可以分为粗齿锉、中齿锉、细齿锉和油光锉。

6、锯齿在锯条上一般呈多波形排列，以减少锯口两侧与锯条的摩擦。锯条按照齿距的大小可以分为粗齿、中齿和细齿.7、麻花钻工作部分包括主刃、副刃、横刃、前刀面、主后刀面、副后刀面

8、砂轮机启动后，应先观察运转情况，待转速正常后方以进行磨削。使用时，要严格遵守安全操作规程。

9、写出四种常用钳工划线工具有：划线平台、划针、划规、划线盘等；

10、写出四种常用钳工加工工具有：錾子、锤子、手锯、锉刀等。

11、常见机械传动有:皮带传动、链传动、齿轮传动、齿轮齿条传动、蜗轮蜗杆传动、丝杠螺母传动、棘轮传动

12、装配单元：对于结构比较复杂的产品，为了便于组织生产和分析问题，根据产品的结构特点和各部分的作用将其分解成的若干可以独立装配的部分。装配单元又可以分为合件、组件和部件

13、装配的过程包括组件装配、部件装配和总装配三个阶段

14、零件的装配方法有完全互换法、选配法、调整法和修配法。

15、零、部件间的连接一般可以分为固定连接和活动连接两类。

二、简答题（共32分，每题8分）

1、钳工基本划线的作用及分类

答：作用：检查毛坯是否合格，对毛坯进行清理；

• 根据图纸合理地分配各部分的加工余量； • 划出工件安装、找正及加工的位置标志。

分类：分为平面划线,立体划线

2、划线基准的选择原则：

答：根据零件图标出的设计基准（即标注的尺寸线）来选择划线基准；

若毛坯表面上孔或者凸起部分，则以其中心线作为划线基准；

若工件上有已加工过的平面，那么应以已加工过的平面作为划线基准。

3、维修钳工安全文明操作常识包括哪些? 答:

1、穿戴好防护用品；

2、不能擅自使用不熟悉的机床、工具、量具；

3、毛坯、半成品按规定摆放、随时清油污、异物；

4、不得用手直接拉、擦切屑；

5、工具、夹具、量具放在指定地点，严禁乱放；

6、工作中一定要严格遵守钳工安全操作规程。

4、简述砂轮机的使用要求有哪些？

答：（1）砂轮机启动后，应先观察运转情况，待转速正常后方以进行磨削。使用时，要严格遵守安全操作规程

（2）砂轮的旋转方向应能够使磨屑向下飞向地面砂轮的旋转方向应正确，使用砂轮时，要戴好防护眼镜。

（3）工作者应站立在砂轮的侧面或斜侧位置，不要站在砂轮的正面。（4）磨削时不要使工件或刀具对砂轮施加过大压力或撞击，以免砂轮碎裂。（5）经常保持砂轮表面平整，发现砂轮表面严重跳动，应及时修整。

（6）砂轮机的托架与砂轮间的距离一般应保持在3毫米以内，以免发生磨削件轧入而使砂轮破裂。

（7）要对砂轮定期检查应定期检查砂轮有无裂纹，两端螺母是否锁紧。

三、计算回答题（共10分）

1、需要在一铸铁工件上钻孔、加工M12×1.5的普通螺纹孔，需要准备哪些工具？ 答：（1）铸铁属脆性材料，根据经验公式：d=D－(1.04～1.08)P=12－1.05×1.5=10.4.得出需要一支10.5的钻头。

（2）M12×1.5的丝锥一套，包括头锥，二锥。（3）相应绞手一把。（4）冷却液一瓶。

第二篇：钳工试题答案

中级钳工试题答案

一、填空

40分

每空1分 1、45#钢的含碳量为（0.45%）。

2、液压系统中控制阀基本上可分成三大类，即（压力）控制、（流量）控制、（速度）控制。

3、滑动轴承采用的润滑方式有（静压）润滑和（动压）润滑。

4、齿轮啮合质量包括适当的齿侧（间隙）和一定的接触（面积）以及正确地接触（位置）。

5、齿轮传动齿侧间隙过大容易产生冲击和（振动）。

6、绝大多数的润滑油是根据其（粘度）来分牌号的。

7、轴系找中的目的是为了保证旋转机械运行的（稳定性）和（振动）要求。

8、密封方法可分为静密封和（动）密封两大类。

9、滚动轴承内套与轴的配合一般采用（过渡）配合。

10、允许尺寸变化的两个极限值称为（极限）尺寸。

11、机械设备磨损可分为（压力）能转换为（机械）能的能量转换装置。

12、机械效率是指：(有功)功率和(输入)功率的比值

13、力的三要素是指：(大小)、(方向)、(作用线)。

14、油雾器的作用是使润滑油（雾化）后注入空气流中，随空气流进入需要润滑的部件。

15、机械设备磨损阶段可分为（跑合）磨损阶段、（稳定）磨损阶段和（事故）磨损阶段。

16、设备进行修理的类别为（日修）、（定修）、（年修）。

17、凸轮机构主要由(凸轮)、(从动件)和(机架)三个基本构件组成。

18、最大极限尺寸减去（基本尺寸）所得的代数差叫上偏差。

19、机械是机器、机械(设备)和机械(工具)的总称。

20、皮带传动的主要失效形式是(打滑)和(断裂)。

21、螺杆传动主要由(螺杆)和(螺母)组成。

二、选择

10分

每题1分

1、调质钢的热处理工艺常采用（C）。A淬火+低温回火 B淬火+中温回火 C淬火+高温回火

2、气动三大件按进气方向排在中间的为（D）。A分水滤气器 B油雾器 C消音器 D减压阀

3、普通平键根据（B）不同可分为A型、B型、C型三种。

A尺寸的大小 B端部的形状 C截面的形状

4、（C）不能承受轴向载荷。A调心球轴承 B圆锥轴承 C圆柱滚子轴承

5、在螺栓防松方法中，弹簧垫属于（A）防松。A利用摩擦 B利用机械 C永久

6、渐开线的形状取决于基圆的大小，基圆越小，渐开线越（C）。

A平直 B倾斜 C弯曲

7、我国法定计量单位中，力矩的单位名称是（A）。

A牛顿米 B千克力米 C公斤力米

8、沿着横截面的内力，称为（C）。

A扭矩 B轴力 C剪力 D以上三个都不是

9、带传动是依靠（C）来传递运动和动力的。

A 主轴的动力 B主动轮的转矩 C带与带轮摩擦力

10、在螺纹联接的防松方法中，开口销与槽形螺母属于（B）防松。

A利用摩擦 B利用机械 C永久

三 名词解释

6分

每题3分

1、刚度：指金属材料抵抗变形的能力。

2、帕斯卡原理：在密封容器内，施加于静止液体上的压力将以等值同时传到液体各点。

四 简答

44分

每题2分

1、机器与机构的主要区别是什么？

机构不能作为传递能量的装置。

2、“五感”点检法的内容是什么？

“五感”点检法的内容包括视觉、听觉、触觉、嗅觉、味觉。

3、“五感”点检的基本条件是什么？

了解设备、熟悉图纸，正确判断掌握各种标准，区别重点设备，有运转标准值及丰富的实践经验。

4、轴的功用是什么？

轴是组成机器的重要部件，它的功用是支持传动零件（如带轮、齿轮、链轮等）并传递运动和转矩。

5、简述气动系统中储气罐的作用？

储气罐的作用是消除压力波动，保证输出气流的连续性，储存一定数量的压缩空气，调节用气量或以备发生故障和临时需要应急使用，进一步分离压缩空气中的水份和油份。

6、液压传动系统由哪几部分组成？

动力部分、执行部分、控制部分和辅助部分构成。

7、简述滤油器在液压系统中安装位置？

油泵的吸油管系统的压力管道，系统的旁油路，系统的压力管道，系统的旁油路，系统的回油路，单独设立滤油路

8、说明液压系统中设置紧急切断阀的作用和位置。

现场发生故障时，保证在不停泵时切断油源并将液压缸的余压泄掉，通常放置在泵站蓄势器后。

9、简述油箱的清洗过程？

放掉油箱中的旧油后打开孔盖，用泡沫塑料，绸布等不起电的物品将油箱内的油污擦掉，再用清洗剂将油箱清洗干净，最后用面团等粘掉油箱内壁的固体颗粒。

10、油品的老化从哪些指标可以显示出来？

①油状态的老化；②粘度的老化；③酸值显著变化；④杂质含量增加；⑤抗乳化性变坏

11、蜗杆传动有什么特点？常用于什么场合？

蜗杆传动结构紧凑，传动比大，传动平稳无噪音，可以实现自锁，传动效率低，为了减少摩擦，提高耐磨性和胶合能力，蜗轮往往采用贵重金属，成本高，互换性较差，用于传动比大而传递功率较小的场合。

12、螺杆螺纹的牙型有哪几种？

① 三角螺纹；②梯形螺纹；③矩形螺纹；④锯齿形螺纹。

13、螺纹联接为什么要防松？

在静载荷作用下，螺纹联接一般不会自动松脱。但是在冲击、振动或变载荷作用下，或者被联接件有相对转动，螺纹联接可能逐渐松脱而失效，甚至会造成重大事故。因此必须考虑螺纹联接的防松措施。

14、螺纹联接防松的措施有哪些？

①摩擦力防松；②机械防松；③破坏螺纹副防松。

15、标准直齿圆柱齿轮的主要参数有哪些？

模数、齿数、压力角。

16、齿轮安装为什么要有侧隙？

补偿齿轮加工误差，便于润滑，防止齿轮因温升膨胀而卡住。

17、斜齿轮传动中，正确安装条件是什么？

模数必须相等，螺旋角相反，压力角相等。

18、能将旋转运动变为直线运动的机构有哪几种？

① 凸轮机构；②曲柄滑块机构；③齿轮齿条机构；④螺旋机构。

19、滚动轴承损坏的原因是什么？损坏后产生的现象？

损坏的原因：一般是轴承间隙过小，润滑不良，轴承内有脏物，超重或超载及由于装配不

正确所造成。

滚动轴承损坏后，工作时将产生剧烈振动，发出异常的噪声或温升增快。

20、选择轴承类型要考虑哪些因素？

①轴承承受的载荷；②轴承的转速；③特殊要求；④价格；

21、杆件有哪些变形？

①拉伸；②压缩；③剪切；④扭转；⑤弯曲

22、简述空气的主要成分和气压传动的优点？

空气主要成分为氮气和氧气，还有极少量的氩气和二氧化碳。优点：①空气为工作介质，较易取得，处理方便；②便于中远距离输送；③气动动作迅速，反应快；④工作环境适应性好。

第三篇：初级维修钳工试题答案

初级维修钳工试题

一、是非题（20分）

二、1、常用钢材弯曲半径大于2倍厚度时，一般就可能会被弯裂。

（×）

2、机床的主要参数是代表机床规格大小的一种参数。

（√）

3、千斤顶工作时，活塞心杆中心必须垂直于起重物的接触表面。

（√）

4、螺纹千分尺在测量螺纹时，测量螺纹的大径。

（×）

5、机器设备中的调整基准面，就是零件或部件的装配基准面。

（×）

三、选择题（20分）

1、热弯管子时，弯管的最小半径必须大于管子直径的（A）。

A、4倍

B、5倍

C、6倍

2、电动葫芦的制动是靠（B）实现的。

A、磁拉力

B、弹簧力

C、电力

3、活扳手的规格以其（B）来表示。

A、开口宽度

B、长度

C、开口长度

4、有色金属，精密零件不宜采用（A）浸洗。

A、强氢氧化钠溶液

B、苯基四氯化碳

C、汽油

5、装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法，即为（A）

A、完全互换法

B、修配法

C、调整法

四、计算题：（17分）

已知：手压千斤顶液压泵心端面直径为15mm，起重活塞直径为40mm，问：当起重活塞顶起1t 重物时，需加在液压泵心伤的压力是多少？

解：F1＝(A1/A2)×F2＝[(7.5mm)2×3.14/(20mm)2×3.14] ×1000Kg·m/s2≈141N 答：需在液压泵心的上端加141N的压力。

四、简答题：（50分）

1、简述台式砂轮机的操作要点？（21分）

答：使用台式砂轮机，启动按钮后，应待砂轮运行平稳后再磨削，工作时操作者应站在砂轮的侧面，工件要摆正角度，轻、稳地依托搁架靠在砂轮外圆上，施加的压力不要过大，并使工件的磨削沿砂轮外圆的全宽进行，防止过热。

2、什么是设备修理的装配？（28分）

答：设备修理的装配就是把经过修复的零件、重新制造的零件、外购件和其他全部合格的零件按照一定的装配关系，一定的技术要求顺序的装配起来，并达到规定的精度和使用性能的整个工艺过程。它是全部修理过程中和重要的一道工序。

3、高压泵供水量不足有哪些原因造成？怎样排除？ 答：（1）、进排液阀损坏或密封不严；

更换或研磨（2）、循环水阀封闭不严；

研磨或更换弹簧（3）、高压管漏水：

更换接头或铜垫

4、系统压力不足是什么原因？怎样排除？

答：（1）、油缸、管路、接头有较大漏油；

更换密封圈或垫

（2）、油泵配油盘损坏；

更换修理配油盘（3）、溢流阀阻尼孔堵塞或溢流阀卡死；

修理或更换溢流阀

中级维修钳工试题

一、是非题（20分）

1、孔即将钻穿时须减小进给量，或采用手动进给。

（√）

2、机床设备修前不必进行试车检查，只要严格把好修后的精度检验标准检查就行。

（×）

3、调心滚子轴承的内、外滚道之间具有原始的径向间隙，可供使用时调整。

（√）

4、主轴轴承的更换原则是考虑该轴承的寿命，是否能满足一个大修周期的使用要求。

（×）

5、当零件磨损降低了设备的性能时，就应该更换。

（×）

二、选择题（20分）

1、钻精孔前的预加工孔，其余量单面为（A）mm左右。

A、0.5～1

B、2

C、0.4

2、零件的拆卸，按其拆卸的方式分为（B）。

A、八种

B、五种

C、三种

3、刻度值为0.02mm／1000mm的水平仪，气泡移动一格，水平仪底面倾斜角度为（A）。

A、4″

B、0.02°

C、0.02rad

4、目前机床导轨中应用最为普遍的是（C）。

A、静压导轨

B、滚动导轨

C、滑动导轨

5、修理设备，进行两件配刮时，应按（A）的顺序进行修理。

A、先刮大作用面

B、先刮小作用面

C、大作用面或小作用面随意

三、计算题（20分）

有一质量为16000kg的转子，其工作转速为2400r/min，如果重心偏0.01mm，则工作时将产生多大离心力。

解：F＝mr(πn/30)2=4Kg×0.15m×[(3.14×600r/min)/30]2=2366N 式中 F—— 离心力（N）；m—— 不平衡质量（Kg）;r——不平衡质与旋转中心的距离（m）;

n——转速（r/min）.答：能产生2366N的离心力。

四、简答题（20分）

1、机床导轨有哪几项基本精度要求？ 答：导轨的基本精度有三项：（1）、垂直平面内的直线度误差；（2）、水平平面内的直线度误差；

（3）、导轨在垂直平面内扭曲误差

2、角接触球轴承装配中有哪些要点？ 答：（1）、轴承内环与相配合的轴颈及轴承外环与相配合的孔径之间的配合要符合要求，不能过松或过紧。

（2）、角接触球轴承无论是面对面装配，背对背装配或同向排列面对背装配，轴承之间都需要进行预紧，通过修配外环之间及内环之间调整垫圈的厚度，使轴承内外环之间在轴向得到一个适当的预加负荷，从而达到提高主轴旋转精度及刚度的目的。

3、液压仿形车床没有压力有几种原因？怎样排除？ 答：（1）、油泵损坏，传动轮损坏及连接电机对轮脱开；

更换油泵、齿轮或修理对轮；

（2）、系统卸荷阀卡死；

修理或更换；（3）、电动机反转；

调线正转；（4）、油面过低，吸油管露出液面或吸油管堵塞；

加油至标高、清洗吸油管；

4、高压泵温升高是有哪些原因造成的？如何排除？ 答：（1）、润滑不良；

更换或调整溢流阀保证油压；（2）、曲轴与连杆瓦间隙过大；

更换瓦片及调整间隙；（3）、各滚动轴承严重磨损；

更换轴承；

高级维修钳工试题

一、是非题（20分）

1、声级计是用来测量噪音等级的仪器。

（√）

2、人耳能听到的声压级的范围为40～120dB。

（×）

3、精密平板按用途可分为检验平板和研磨平板。

（√）

5、检验平板的主要精度指标是平面度误差。

（√）

6、动压轴承是精密机床使用的最多的轴承。

（√）

7、滚珠丝杠不附加任何条件就可实现同步运行。

（×）

8、节流阀前后的压力差随负载的变化而变化。

（√）

9、液压操纵箱的控制阀主要由换向阀和流量阀构成。

（√）

二、选择题（20分）

1、较接近人耳对声音感觉的声级是（A）。

A、a声级

B、b声级

C、c声级

2、平板最高等级为（C）。

A、1

B、0

C、000

3、（C）滚珠丝杠调整机构具有双向自锁作用。

A、弹簧式

B、螺纹式

C、随动式

4、叶片泵的定子两端面的平行度误差为（C）。

A、0.015mm

B、0.01mm

C、0.005mm

三、计算题

某旋转设备的工作转速为1200r/min，测得其支承系统固有频率为25Hz，判断其支承类型？ 解：主激振频率＝(1200r/min)/60=20Hz(主激振频率就是转速频率)

20Hz＜25Hz 该系统属刚性支承 答：该系统属刚性支承。

四、简答题

1、液压系统产生爬行的原因有哪些？

答：液压缸轴心线与导轨平行度误差超差；液压缸缸体孔、活塞杆及活塞精度差；液压缸装配及安装精度差，活塞、活塞杆、缸体孔及缸盖孔的同轴度误差超差；液压缸活塞或缸盖密封过紧、阻滞或过松；停机时间过长，油中水分使部分导轨锈蚀；液压系统中进入空气；各种液压元件及液压系统方面的故障；液压油粘度及油温的变化；密封不好及其他一些原因，都会产生爬行。

2、高压泵运行机构有敲击声，进液管道振动是什么原因造成的？如何排除？ 答：（1）、连杆螺母松动或机构零件松动；

紧固螺栓；

（2）、连杆轴瓦间隙过大；

调整间隙或更换瓦片；

（3）、泵内有气体；

放出气体；

3、水压机加不上压或加压慢有哪几种原因？怎样排除？ 答：（1）、溢流阀或顶出缸阀芯研死；

更换或修磨；

（2）、分配器1＃阀打不开；

调整修理；

（3）、分配器主缸排水阀封不严；

调整修理；

（4）、泵房供水压力低；

提高泵站压力

（5）、控制系统油压太低；

更换液压元件调整系统油压；

（6）、主缸漏水太严重；

更换密封圈；

第四篇：钳工基础培训

2015年检修工培训教案（刘佳）

第一部分 钳工培训（刘佳）

教学目标

一、知识掌握点

1.掌握部分：钳工基本工艺的特点和应用，以及所用工具的构造、材料、和特点。

2.熟悉部分：装配的概念，部件的装拆方法。

3.了解部分：钳工的实质、特点以及在机械装配和维修中的作用；刮削、扩孔、绞孔和錾削的加工方法和应用。

二、能力训练点

1.熟悉掌握部分：掌握钳工基本工艺的操作方法；独立完成含有划线、锯削、锉削、钻孔、攻螺纹和套螺纹的钳工作业件。2.基本掌握部分：刮削、扩孔、绞孔和錾削等工艺的操作方法。

三、素质培养点

1.培养职工养成安全文明生产的习惯。

2.为职工塑造良好的工程环境，使职工明确机械零件生产的一般过程和加工过程中应注意的问题。3.培养职工质量第一的观念。

重点、学习难点及化解办法

一、重点

(1)掌握钳工基本工艺的特点和应用，以及所用工具的构造、材料、特点。

(2)熟练掌握钳工基本工艺的操作方法。

二、学习难点

锯割、锉削等操作方法的掌握。

三、难点化解办法

(1)指导教师多动口、多动手，耐心指导每一位职工学员。(2)给学员实践时间，进行实际操作，在实践过程中总结出规律和技巧。

(3)接触不同的材料，制作难易不同的工件，让学员在乐趣中熟能生巧。

四、物质准备

1.设备：钳台、台虎钳、钻床、划线平板、砂轮机。

2.工具：手锤、錾子、手锯、各种锉刀、钻头、丝锥、板牙、以及划线工具。

3.材料：φ32的45#钢，2mm厚不锈钢板，1.2mm厚铁板。4.教具：电脑、投影仪等。

第一章 钳工基本知识

一、钳工概述

（一）钳工的概念及特点 1.钳工概念：

钳工是手持工具对金属进行加工的方法。钳工工作主要以手工方法，利用各种工具和常用设备对金属进行加工。讲到这里大家不禁要问，工业发展这么快，为什么还有手工操作？在实际工作中，有些机械加工不太适宜或某些不能解决的某些工作，还是由钳工完成，比如：设备的组装及维修等。随着工业的发展，在比较大的企业里，对钳工还有比较细的分工。2.钳工的特点：

(1)加工灵活、方便，能够加工形状复杂、质量要求较高的零件。(2)工具简单，制造刃磨方便，材料来源充足，成本低。(3)劳动强度大，生产率低，对工人技术水平要求较高。

（二）钳工应用范围

(1)加工前的准备工作。如清理毛坯，在工件上划线等。(2)加工精密零件。如锉样板、刮削或研磨机器量具的配合表面等。(3)零件装配成机器时互相配合零件的调整，整台机器的组装、试车、调试等。

(4)机器设备的保养维护。

（三）钳工的专业分工及基本操作 1.钳工的专业分工

（1）、装配钳工；（2）、修理钳工；（3）、模具钳工；（4）、划线钳工；（5）、工具、夹具钳工；

无论是哪一种钳工，要想完成好本职工作，首先应该掌握钳工的基本操作。2.钳工的基本操作：

⑴划线 ⑵锉削 ⑶錾削 ⑷锯削 ⑸钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 ⑹攻螺纹、套螺纹 ⑺刮削 ⑻研磨 ⑼装配

二、钳工的常用设备 1.钳台 2.台虎钳 3.砂轮机 4.平口虎钳 5.台钻

图一：钳台 图二：台虎钳

三、实习纪律与安全

1.进入现场必须穿工作服，女工戴工作帽； 2.操作者要在指定岗位进行操作，不得串岗； 3.遵守劳动纪律，不准迟到早退； 4.认真遵守安全操作规程；

5.爱护设备及工具、量具，工具、工件摆放整齐。

四、小结

本节内容从钳工概念出发，阐述了钳工的特点、基本操作、常用设备等基本知识，说明了钳工作为传统工艺在机械加工过程中的重要作用。

第二章 划线

本章讲的是钳工基本操作的第一个项目：划线。它是在某些工件的毛坯或半成品上按零件图样要求的尺寸划出加工界线或找正线的一种方法。

一、划线的作用

1.确定工件加工表面的加工余量和位置；

2.检查毛坯的形状、尺寸是否合乎图纸要求； 3.合理分配各加工面的余量。

划线不仅能使加工有明确的界限，而且能及时发现和处理不合格的毛坯，避免造成损失，而在毛坯误差不太大时，往往又可依靠划线的借料法予以补救，使零件加工表面仍符合要求。

二、划线的种类

1.平面划线：在工件的一个表面上划线的方法称为平面划线。2.立体划线：在工件的几个表面上划线的方法称为立体划线。

三、划线工具

1.基准工具：⑴划线平板 ⑵划线方箱

2.测量工具：⑴游标高度尺 ⑵钢尺 ⑶直角尺

图一：游标高度尺 图二：直角尺

3.绘划工具：⑴划针 ⑵划规 ⑶划卡 ⑷划针盘 ⑸样冲

图三：划针 图四：划规 4.夹持工具：⑴V形铁 ⑵千斤顶

四、划线基准

在零件的许多点、线、面中，用少数点、线、面能确定其它点、线、面相互位置，这些少数的点、线、面被称为划线基准。基准就是确定其它点、线、面位置的依据，划线时都应从基准开始，在零件图中确定其它点、线、面位置的基准为设计基准，零件图的设计基准和划线基准是一致的。

（一）划线的基准有三种类型：

⑴以两个相互垂直的平面（或线）为基准。⑵以一个平面与一个对称平面为基准。⑶以两个相互垂直的中心平面为基准。

（二）划线基准的选择：

划线时，应以工件上某一条线或某一个面作为依据来划出其余的尺寸线，这样的线（或面）称为划线基准。划线基准应尽量与设计基准一致，毛坯的基准一般选其轴线或安装平面作基准。如图五所示的支承座应以设计基准B面和A线（对称线）为划线基准，就能按照图上的尺寸画出全部尺寸界限。

图五划线基准

五、划线步骤

1.研究图纸，确定划线基准，详细了解需要划线的部位，这些部位的作用和需求以及有关的加工工艺。

2.初步检查毛坯的误差情况，去除不合格毛坯。3.工件表面涂色（蓝油）。4.正确安放工件和选用划线工具。5.划线。

6.详细检查划线的精度以及线条有无漏划。7.在线条上打冲眼。

六、书立的划线方法

1.确定划线基准，工具为直角尺。方法：用直角尺量出一个互相垂直的直角作为基准（直角的两个边）。

2.初步检查毛坯情况，保证书立的外形尺寸 为160mm×115mm。3.划平行线（30mm，105mm）。4.划垂直线（中心线和轮廓线）。5.划圆弧线，连接垂直线（R26，R22）。6.划6-R8圆弧线。7.划φ3.2的圆心线。

8.检验划线精度，以及线条有无漏划。9.打冲眼。

七、小结

划线是钳工操作的最重要的一个环节，划线的质量直接影响到工件的精度和质量，所以学员一定要掌握好划线的基本知识。我们本节的重点是划线的方法和步骤，同时要掌握划线工具的使用以及划线基准的选择。

第三章 錾削、锉削

一、錾削

（一）錾削的概念与工具 1.錾削的概念

錾削是利用手锤敲击錾子对工件进行切削加工的一种工作。2.工具 ⑴錾子：材料，T7A或T8A；种类，扁錾、尖錾。

⑵手锤：材料，锤头碳素工具钢制成，在锤头的木柄里有一楔铁,为保证安全，在使用前要检查锤头是否有松动，若有松动，即时修整楔铁，以防锤头脱落、伤人。

图一：錾削工具 图二：手锤

（二）操作方法

⑴錾子握法：正握法、反握法和立握法

图三：錾子握法

⑵手锤握法和站立姿势：

图四：手锤握法和錾削姿势(3)注意事项：

1、先检查錾口是否有裂纹；

2、检查锤子手柄是否有裂纹，锤子与手柄是否有松动；

3、不要正面对人操作；

4、錾头不能有毛刺；

5、操作时不能戴手套，以免打滑；

6、錾削临近终了时要减力锤击，以免用力过猛伤手。

二、锉削

（一）、锉削的概念与工具 1.锉削的概念

锉削是利用锉刀对工件材料进行切削加工的操作。其应用范围很广，可锉工件的外表面、内孔、沟槽和各种形状复杂的表面。2.工具

⑴材料：T12或T13。⑵种类：

a普通锉：按断面形状不同分为五 种，即平锉、方锉、圆锉、三角锉、半圆锉。

b整形锉：用于修整工件上的细小部位。C特种锉：用于加工特殊表面。⑶锉刀的粗细确定与选择使用

1、确定方法：以锉刀10mm长的锉面上齿数多 少来确定。

2、分类与使用：

a粗锉刀用于加工软材料，如铜、铅等或粗加工时。b细锉刀（13-24）用于加工硬材料或精加工。c光锉刀（30-40）用于最后修光表面。

图六：锉削工具

（二）操作方法

⑴锉刀握法：锉刀大小不同，握法不一样。

(a)较大型锉刀握法(b)中型锉刀握法

(c)小型锉刀握法

图七：锉刀握法

⑵锉削姿势：开始锉削时身体要向前倾斜10°左右，左肘弯曲，右肘向后。锉刀推出1/3行程时身体向前倾斜15°左右，此时左腿稍直，右臂向前推，推到2/3时，身体倾斜到18°左右，最后左腿继续弯曲，右肘渐直，右臂向前使锉刀继续推进至尽头，身体随锉刀的反作用方向回到15°位置。

⑶锉削力的运用：锉削时有两个力，一个是推力，一个是压力，其中推力由右手控制，压力由两手控制，而且，在锉削中，要保证锉刀前后两端所受的力矩相等，即随着锉刀的推进左手所加的压力由大变小，右手的压力由小变大，否则锉刀不稳易摆动。⑷注意问题：锉刀只在推进时加力进行切削，返回时，不加力、不切削，把锉刀返回即可，否则易造成锉刀过早磨损；锉削时利用锉刀的有效长度进行切削加工，不能只用局部某一段，否则局部磨损过重，造成寿命降低。

⑸速度：一般30-40/分，速度过快，易降低锉刀的使用寿命。

（三）平面锉削的步骤与方法 ⑴选择锉刀

根据加工余量选择:若加工余量大,则选用粗锉刀或大型锉刀;反之则选用细锉刀或小型锉刀。

根据加工精度选择:若工件的加工精度要求较高,则选用细锉刀,反之则用粗锉刀。⑵工件夹持

将工件夹在虎钳钳口的中间部位，伸出不能太高，否则易振动，若表面已加工过，则垫铜钳口。⑶方法：顺向锉；交叉锉；推锉。

(A)(B)(C)

图八：锉削方法

三、曲面锉削 ⑴外圆弧的锉削

A.运动形式:横锉、顺锉；

B.方法:横向圆弧锉法，用于圆弧粗加工；滚锉法用于精加工或余量较小时。

⑵内圆弧的锉削 横锉、推锉。

运动形式：（工具—半圆锉）a前进运动；b向左或向右移动；c饶锉刀中心线转动；三个运动同时完成。

四、锉刀使用及安全注意事项 ⑴不使用无柄或柄已裂开的锉刀，防止刺伤手腕； ⑵不能用嘴吹铁屑，防止铁屑飞进眼睛；

⑶锉削过程中不要用手抚摸锉面，以防锉时打滑； ⑷锉面堵塞后，用铜锉刷顺着齿纹方向刷去铁屑； ⑸锉刀放置时不应伸出钳台以外，以免碰落砸伤脚。

第四章 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔

一、孔

（一）孔的形成

大家知道无论什么机器，从制造每个零件到最后装成机器为止，几乎都离不开孔，这些孔就是是通过如铸、锻、车、镗、磨，在钳工有钻、扩、绞、锪等加工形成。选择不同的加工方法所得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工方法有利于降低成本，提高工作效率。

（二）定义

1、钻孔：用钻头在实心工件上加工孔叫钻孔。钻孔只能进行孔的粗加工。IT12左右 Ra12.5左右。

图一：钻孔

2、扩孔：扩孔用于扩大已加工出的孔，它常作为孔的半精加工。

图二：扩孔

3、铰孔：铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面质量。

图三：铰孔

4、锪孔:锪孔是用锪钻对工件上的已有孔进行孔口形面的加工，其目的是为保证孔端面与孔中心线的垂直度，以便使与孔连接的零件位置正确，连接可靠。

图四：锪孔

二、钻孔的设备

1.台式钻床：钻孔直径一般为12mm以下，特点小巧灵活，主要加工小型零件上的小孔。

图五：台式钻床

2.立式钻床：主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、立柱、工作台和底座组成。立式钻床可以完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝等加工，立式钻床适于加工中小型零件上的孔。

图六：立式钻床

3.摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转的摇臂，摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱等还能在摇臂上作横向移动，适用于加工大型笨重零件及多孔零件上的孔。

图七：摇臂钻床

4.手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻钻孔。5.另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁力钻床等。

三、刀具和附件 1.刀具

⑴钻头：有直柄和锥柄两种。它由柄部、颈部和切削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°-118°。

图八：直柄钻头 图九：锥柄钻头

⑵扩孔钻：基本上和钻头相同，不同的是，它有3-4个切削刃，无横刃，刚度、导向性好，切削平稳，所以加工孔的精度、表面粗糙度较好。

⑶铰刀：有手用、机用、可调锥形等多种，铰刀有6-12个切削刃，没有横刃，它的刚性、导向性更高。⑷锪孔钻：有锥形、柱形、端面等几种。2.附件

⑴钻头夹：装夹直柄钻头。⑵过渡套筒：联接椎柄钻头。⑶手虎钳：装夹小而薄的工件。⑷平口钳：装夹加工过而平行的工件。⑸压板：装夹大型工件。

四、钻孔方法 1.钻孔 我们需要在一个工件上钻孔，第一步应划线、打样冲眼。第二步试钻一个约孔径1/4的浅坑，来判断是否对中，偏得较多要纠正，纠正的方法就是想办法增大应该钻掉一方的切削，当对中后方可钻孔。第三步钻孔，钻孔时进给力不要太大，要时常抬起钻头排屑，同时加冷却润滑液，钻孔要透时，要减少进给防止切削突然增大，折断钻头。2.扩孔、铰孔、锪孔

实际操作时，注意使用铰刀铰孔时，铰刀不能反转，以免崩刃。

第五章 制作书立

图一：书立

制作书立的工序：

第六章 锯削

一、锯削的概念及工作范围

1.概念：用手锯锯断金属材料或在工件上锯出沟槽的操作称为锯削。2.工作范围

⑴分割各种材料或半成品； ⑵锯掉工件上的多余部分； ⑶在工件上锯槽。

二、锯削工具

1.锯弓：锯弓是用来张紧锯条的，锯弓分为固定式和可调式两类。2.锯条：锯条是用来直接锯削材料或工件的工具。一般由渗碳钢冷轧制成，也有用碳素工具钢或合金钢制造的。锯条的长度以两端装夹孔的中心距来表示，手锯常用的锯条长度为300mm、宽12mm、厚0.8mm。

图一：锯弓的构造

3.锯条的选择 1）锯条选用原则

A、根据被加工工件尺寸精度； B、根据加工工件的表面粗糙度； C、根据被加工工件的大小； D、根据加工工件的材质。2）锯条实际选用

图

二、锯条选择

三、锯割操作

1.锯条的安装 锯条的安装归纳起来有三条： A、齿尖朝前 B、松紧适中 C、锯条无扭曲

图三：锯条的安装

2.工件的夹持

工件一般应夹在虎钳的左面，以便操作；工件伸出钳口不应过长，应使锯缝离开钳口侧面20mm左右，防止工件在锯割时产生振动；锯缝线要与钳口侧面保持平行，便于控制锯缝不偏离划线线条；加紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。3.起锯方法

起锯时利用锯条的前端（远起锯）或后端（近起 锯），靠在一个面的棱边上起锯。

图四：起锯方法

起锯时，锯条与工件表面倾斜角约为15º左右，最少要有三个齿同时接触工件。

图五：起锯角度

为了起锯平稳准确，可用拇指挡住锯条，使锯条保 持在正确的位置。

图六：起锯姿势

4.锯削姿势

锯削时左脚超前半部，身体略向前顷与台虎钳中心约成75°。两腿自然站立，人体重心稍偏于右脚。锯削时视线要落在工件的切削部位。推锯时身体上部稍线向前顷，给手锯以适当的压力而完成锯削。

图七：手锯握法

5.锯削压力、速度及行程长度的控制

推锯时，给以适当压力；拉锯时应将所给压力取 消，以减少对锯齿的磨损。

锯割时，应尽量利用锯条的有效长度。锯削时应注意推拉频率：对软材料和有色金属材料频率为每分钟往复50～60次，对普通钢材频率为每分钟往复30～40次。

四、锯削加工方法及安全操作 1.锯削加工方法

（1）扁钢、型钢：在锯口处划一周圈线，分别从宽面的两端锯下，两锯缝将要结接时，轻轻敲击使之断裂分离。

（2）圆管：选用细齿锯条，当管壁锯透后随即将管子沿着推锯方向转动一个适当角度，再继续锯割，依次转动，直至将管子锯断。（3）棒料：如果断面要求平整，则应从开始连续锯到结束，若要求不高，可分几个方向锯下，以减小锯切面，提高工作效率。（4）薄板：锯削时尽可能从宽面锯下去，若必须从窄面锯下时，可用两块木垫夹持，连木块一起锯下，也可把薄板直接夹在虎钳上，用手锯作横向斜推锯。

（5）深缝：当锯缝的深度超过锯弓高度时，应将锯条转90°重新装夹，当锯弓高度仍不够时，可把将锯齿朝向锯内装夹进行锯削。2.安全操作

（1）锯条松紧要适度。

（2）工件快要锯断时，施给手锯的压力要轻，以防突然断开砸伤人。

五、锯条折断原因

1.锯条安装的过紧或过松； 2.工件装夹不正确； 3.锯缝歪斜过多，强行借正； 4.压力太大，速度过快；

5.新换的锯条在旧的锯缝中被卡住，而造成折断。

六、锯条崩齿原因及废品分析 1.崩齿原因

（1）起锯角度太大；（2）起锯用力太大；（3）工件钩住锯齿。2.废品分析（1）尺寸锯小；

（2）锯缝歪斜过多，超出要求范围；（3）起锯时把工件表面损伤。

第七章 攻丝和套丝

一、螺纹

螺纹分为内螺纹和外螺纹，在钳工实习所做的螺纹为三角螺纹，它的牙型角为60°。螺纹的种类比较，有三角螺纹、梯形螺纹、方螺纹、圆螺纹、管螺纹等等。

螺纹要素：牙形、外径、螺距、精度、旋向。

二、攻丝

1.丝锥和丝锥扳手

丝锥是专门用来攻丝的刀具。丝锥有机用和手用两种，机用丝锥一般为一支，手用丝锥可分为三个一组或两个一组，即头锥、二锥、三锥，两个一组的丝锥常用，使用时先用头锥，后用二锥，头锥的切削部分斜度较长，一般有5-7个不完整牙形，二锥较短，有1-2个不完整牙形。攻丝时要合理的选用攻丝扳手，太小攻丝困难，太大丝锥易折断。

图一：攻丝工具

2.攻丝方法 ⑴钻孔

攻丝前先钻螺纹底孔，底孔直径的选择，可查有关手册，也可用公式计算。

脆性材料（铸铁、青铜等）D=d-1.1t 塑性材料（钢、紫铜等）D=d-t D——表示钻孔的直径 d——表示螺纹的外径 t——表示螺距

攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹长度。孔的深度=要求螺纹长度+0.7d ⑵攻丝 先用头锥攻螺纹。开始必须将头锥垂直放在工件内，可用目测或直角尺从两个方向检查是否垂直，开始攻丝时一手垂直加压，另一手转动手柄，当丝锥开始切削时，即可平行转动手柄，不再加压，这时每转动1-2圈，要反转1/4圈，以便使切屑断落，防止切屑挤坏螺纹。另外，攻丝时要加润滑液。

头锥用完再用二锥，当攻通孔时，可用头锥一次攻透即可，二锥不在使用，如不是通孔，二锥必须使用。

三、套丝 1.板牙和板牙架

板牙有固定式的和开缝式的两种，常用的为固定式，孔的两端有60°的锥度部分是板牙的切削部分，不同规格的板牙配有相应的板牙架。

图

二、套丝工具

2.套丝的方法

套前首先确定圆杆直径，太大难以套入，太小形成不了完整螺纹，可按公式计算。圆杆直径=螺纹的外径-0.2t。

套丝时，板牙端面与圆杆垂直（圆杆要倒角15°-20°），开始转动要加压，切入后，两手平行转动手柄即可，时常反转断屑，加润滑液。

第八章 制作小手锤

小手锤结构数据如图一所示：

图一：小手锤

小手锤工序

第九章 刮削

一、刮削的基本知识 1.刮削的概念及特点

刮削是用刮刀从工件表面上刮去一层很薄的金属的方法。它用具简单，不受工件形状和位置以及设备条件的限制，具有切削量小，切削力小，产生热量小，装夹变形小等特点，能获得很高的形位精度、尺寸精度、接触精度、传动精度及较低的粗糙度值。

图一：刮削

2.刮削余量

每次的刮削量很少，因此要求机械加工后留下的刮削余量不宜很大，刮削前的余量一般约在0.05-0.4mm之间，具体数值根据工件刮削面积大小而定。3.显示剂

常用的显示剂叫红丹粉，刮削时，红丹粉可涂在工件表面上，也可涂在标准上。但要保持清洁，不能混进砂粒等污物。4.刮削精度的检查

用边长为25mm的正方形方框，罩在被检查面上，根据在方框内的研点数目的多少来表示，点数越多，说明精度越高。

二、刮削工具及操作

1.刮刀：分平面刮刀和曲面刮刀两种，材料T10A，刀头部分具有足够的硬度，刃口必须锋利，用钝后，可在油石上修磨。2.平面刮削姿势：目前采用的刮削姿势有手刮法和挺刮法两种。（1）手刮法：右手握刀柄，左手四指向下握住近刮刀头部约50mm处，刮刀与被刮削表面成25°~30°角度。同时，左脚前跨一步，上身随着往前倾斜，使刮刀向前推进，左手下压，落刀要轻，当推进到所需要位置时，左手迅速提起，完成一个手刮动作。（2）挺刮法：将刮刀柄放在小腹右下侧，双手并拢握在刮刀前部距刀刃约80mm处，左手下压，利用腿部和臀部力量，使刮刀向前推进，在推动到位的瞬间，同时用双手将刮刀提起，完成一次刮点。

图二：平面刮削

3.刮削的安全技术

(1)刮削前，工件的锐边、锐角必须去掉，防止碰手。(2)刮削工件边缘时，不能用力过大过猛。(3)刮刀用后，用纱布包裹好妥善安放。

第十章 拆装

一、装配的基础知识 1.机械制造过程

从原材料进厂起，到机器在工厂制成为止，需要经过铸造、锻造毛坯，在金工车间把毛坯制成零件，用车、铣、刨、磨、钳等加工方法，改变毛坯的形状、尺寸。装配就是在装配车间，按照一定的精度、标准和技术要求将若干零件组装成机器的过程，然后，在经过调整、试验合格后涂上油装箱，整个工作完成。2.装配分为组件装配、部件装配、总装配

⑴组件装配：将若干个零件安装在一个基础零件上；

⑵部件装配：将若干个零、件组件安装在另一个基础零件上； ⑶总装配：将若干个零件、组件、部件安装在另一个较大、较重的基础零件上构成产品为总装配。3.常用装配工具 拉出器、拔销器、压力机、铜棒、手锤（铁锤、铜锤）、改锥（一字、十字、扳手（呆扳手、梅花扳手、套筒扳手、活动扳手、测力扳手）、克丝钳。

二、装配过程 1.装配前的准备工作

⑴研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件的作用，以及相互联接关系。

⑵确定装配的方法程序和所需工具。

⑶清理和洗涤零件上的毛刺、铁屑、锈蚀、油污等脏物。2.装配

按组件装配—-部件装配—-总装配的次序进行，并经调整、试验、喷漆、装箱等步骤。

3.组件装配举例：特雷车变速箱组装（现场）。4.装配要求

⑴装配时应检查，零件是否合格，检查有无变形、损坏等； ⑵固定联结的零部件不准有间隙，活动联接在正常间隙下，灵活均匀地按规定方向运动；

⑶各运动表面润滑充分，油路必须畅通； ⑷密封部件，装配后不得有渗漏现象；

⑸试车前，应检查各部件联接可靠性、灵活性，试车由低速到高速，根据试车情况进行调整达到要求。

三、典型件的装配 1.滚珠轴承的装配 滚珠轴承的装配多数为较小的过盈配合。装配方法有直接敲入法、压入法和热套法。轴承装在轴上时，作用力应作用在内圈上，装在孔里作用力应在外圈，同时装在轴上和孔内时作用力应在内外圈上。2.螺钉、螺母的装配

⑴螺纹配合应做到用手自由旋入，过紧咬坏螺纹，过松螺纹易断裂；

⑵螺帽、螺母端面应与螺纹轴线垂直以便受力均匀；

⑶零件与螺帽、螺母的贴合面应平整光洁，否则螺纹容易松动，为了提高贴合质量可加垫圈；

⑷装配成组螺钉、螺母时，为了保证零件贴合面受力均匀应按一定顺序来旋紧，并且不要一次旋紧，要分两次或三次完成。

四、拆卸工作要求

1.按其结构，预先考虑操作程序，以免先后倒置。2.拆卸顺序与装配顺序相反。

3.拆卸时合理使用工具，保证对合格零件不损伤。4.拆卸螺纹联结时辨明旋向。5.对轴类长件，要吊起来防止弯曲。6.严禁用铁锤等硬物敲击零件。

第五篇：机械设计基础试题答案

构件是机器的 独立运动 单元体；零件是机器的 加工制造 单元体；部件是机器的 单元体。

平面运动副可分为 高副 和 低副，低副又可分为 回转副 和 移动副。

T-2-2-03-2-

2、运动副是使两构件接触，同时又具有确定相对运动的一种联接。平面运动副可分为 高副 和 低副。

T-2-2-04-2-

1、平面运动副的最大约束数为 2PL+PH。

T-2-2-05-2-

1、机构具有确定相对运动的条件是机构的自由度数目 等于 主动件数目。

T-2-2-06-2-

1、在机构中采用虚约束的目的是为了改善机构的 刚度 和 受力状况。

T-2-2-07-2-

1、平面机构中，两构件通过点、线接触而构成的运动副称为 高副。

T-3-2-08-2-

2、机构处于压力角α=90°时的位置，称机构的死点位置。曲柄摇杆机构，当曲柄为原动件时，机构 无 死点位置，而当摇杆为原动件时，机构 有 死点位置。

T-3-2-09-2-

2、铰链四杆机构的死点位置发生在从动件与连杆 共线 位置。

T-3-2-10-2-

1、在曲柄摇杆机构中，当曲柄等速转动时，摇杆往复摆动的平均速度不同的运动特性称为： 急回特性。

T-3-2-11-2-

1、摆动导杆机构的极位夹角与导杆摆角的关系为 ψ=θ。

T-4-2-12-2-

3、凸轮机构是由 凸轮、从动件、机架 三个基本构件组成的。

T-5-1-13-2-

1、螺旋机构的工作原理是将螺旋运动转化为 运动。机构与机器的共同特点为 ○（1）人为的实体组合。（2）各相关实体之间具有相对确定的运动。2 机构与机器的不同点是。（1）机器：有能量的转化•（2）机构：没有能量的转化。3 机械就是 与 的总体○机器 机构4 机器是由 组成。零件5 机构是由 组成。构件7 在机械设计中，零件是 单元。○制造8 在机械设计中，构件是 单元○运动9 在机械设计的设计准则中。强度合格，应符合强度条件10 识记 在机械设计的设计准则中，刚度合格，应符合刚度条件13 A ZG270-500表示该铸钢 , ○ 270M 500M 15 球墨铸铁的 500M ,伸长率为7%,牌号为 ○QT500-7 17 为了使材料的晶粒细化,消除内应力,改善切削性能,不作最终处理,其热处理的方法。○退火18 提高硬度和强度,但产生内应力,其热处理方法为

○淬火 机构具有确定运动的条件是 ○自由度大于零，且等于原动件数 22.运动副按构件之间接触的形式不同可分为 和。○低副 高副23 组成一个机构的四大要素是机架、主动件、从动件和 ○运动副24 重合在一起的多个转动副称为

○复合铰链25 两构件通过点或线接触组成的运动副称为。○高副27 如图所示机构,其自由度F= 一共由 个构件组成○2，9 28 在机构中不产生实际约束效果的重复约束称为

○虚约束 机构运动简图是一种用简单的 和 表示的工程图形语言○线条 符号 30平面机构自由度的计算公式为。○F=3n-2P-P 31平面低副的约束数是。○2

每一个运动副都是由 构件所组成。○两个

机构的自由度就是整个机构相对于 的独立运动数。○机架

35构件组成运动副后，独立运动受到限制，这种限制称为。○约束 36.平面机构中，构件的自由度数目 构件独立运动的参数数目。○等于 37 机构的虚约束都是在一些 条件下出现的 ○特定的几何 38 组成低副的两构件间只能相对移动，则称该低副为 ○移动副 39 组成低副的两构件间只能相对转动，则称该低副为

○转动副

机械中凡不影响主动件和输出件运动传递关系的个别构件的独立运动自由度，则称为

○局部自由度 41 若曲柄摇杆机械的极位夹角θ=30°，则该机构的行程速比系数K值为..○K=1.4

在双摇杆机械中，若两摇杆长度相等，则形成 机构.机构。○等腰梯形 43 在四杆机械中，取与 相对的杆为机架，则可得到双摇杆机构。○最短杆 44平面连杆机构具有急回特征在于 不为0。○极位夹角

由公式θ=180°（K-1/K+1）计算出的 角是平面四杆机构.○极位夹角 46 机构传力性能的好坏可用 来衡量。○传动角

平面四杆机构的最基本的形式是

○曲柄摇杆机构

在曲柄摇杆机构中只有在 情况下，才会出现死○摇杆为主动件 49 在死点位置机构会出现 现象。○从动曲柄不能转动

判断平面连杆机构的传动性能时，当机构的传动角 愈，则传动性能愈。○大，好 51 工程上常用 表示机构的急回性质，其大小可由计算式 求出。

○行程速比系数K K=180°+θ/180°-θ

识记 B 在设计四杆机构时，必须校验传动角，使之满足 ○γmin>=40° 53 识记 B 如图所示构件系统，以知ａ＝60 ,ｂ＝65 ,ｃ＝30 ,ｄ＝80 ,将构件 作为机架,则得到曲柄摇杆机构 ○ｂ或ｄ

识记 B 压力角 愈 ,传动角 愈 ,机构的传力性能愈好。○小,大

曲柄摇杆机构可演化成曲柄滑块机构，其演化途径为 ○变转动副为移动副。56 曲柄摇杆机构可演化成偏心轮机构,其演化途○扩大转动副

四杆机构有曲柄的条件为。○;连架杆和机架中必有一杆为最短杆 58.偏置式曲柄滑块机构有曲柄的条件为 ○ａ＋ｅ ｂ

在四杆机构中,压力角 与传动角 之间的关系为。○α+γ=90°

曲柄摇杆机构中，最小传动角出现的位置是 ○曲柄与机架两次共线的位置。

对于直动平底从动件盘形凸轮机构来说，避免产生运动失真的办法是。○增大基圆半径。62 凸轮机构中当从动件位移规律为 时，易出现刚性冲击。○等速运动

为了保证滚子从动件凸轮机构中从动件的运动规律不“失真”，滚子半径 应 ○ 理

在凸轮机构中，当从动件为等速运动规律时，会产生 冲击 ○刚性

凸轮机构中，当从动件为等加速等减速运动规律时，会产生 冲击。○柔性 66凸轮机构中，当从动件位移规律为 时，易出现柔性冲击。○等加速等减速

从改善凸轮机构的动力性质，避免冲击和减少磨损的观点看，从动件的运动规律可选用。○正弦加速速度规律

采用反转法原理设计凸轮轮廓线时，将整个 凸轮机构以角速度（—）绕凸轮轴心转动，此时。○凸轮与从动件的相对运动关系并不改变。

凸轮机构中，凸轮的基圆半径越，则压力角越，机构的效率就越低。○小，大 70 当凸轮机构的压力角过大时，机构易出现 现象○自锁 71平底直动从动件凸轮机构，其压力角为。○0°

72平底从动件凸轮机构的缺点是

○平底不能与凹陷凸轮轮廓接触 73 凸轮实际轮廓出现尖点，是因为○ 理

凸轮从动件回程的许用压力角可以大于工作行程的许用压力，是因为。○回程时，从动件受弹簧或重力的附加压力

凸轮机构从动件的常用规律有、○等速，等加速等减速，简谐运动规76 识记 凸轮机构按从动件的形式来分可分为、○尖底从动件，滚子从动件，平底从动件77 识记 B 凸轮机构中，以理论轮廓曲线的 为半径所作的圆称为基圆。○最小半径r0 78 凸轮的形式有盘形凸轮、三种。○移动凸轮，圆柱凸轮

在用图解法设计凸轮轮廓时，从动件的运动规律常以 形给出。○ 曲线

用图解法绘制盘形凸轮轮廓时，所用的基本原理是。○相对运动原理，即反转法 81 摩擦式棘轮机构的优点为

○可任意调整棘轮转角

棘轮机构除了常用于实现间歇运动外，还能实现。○超越运动 83 如需调整棘轮转角时，可

○改变轮齿偏斜角

如果需要无级变更棘轮的转角，可以采用 棘轮机构 ○摩擦式 85 棘轮机构和槽轮机构都是 机构。○间歇运动 87 能实现间歇运动的机构有 ○棘轮机构，槽轮机构

圆柱销为1的槽轮机构，槽轮的运动时间总小于静止时间，因此它的运动系数 总是 ○小于0.5 89 槽轮机构中的径向槽数Z应

○等于或大于3 90 槽轮的运动时间ｔ 与主动件的运动时间ｔ 之比称 ○运动系数

棘轮机构主要由、..铸成○棘轮，棘爪，机架 92 一般机械中，槽轮的槽数常取。○4～8 93 槽轮机构的主要参数是 和。○槽数Z，圆柱销数K 94 槽轮机构是由、、组成的。○槽轮，带有圆柱销的拔盘，机架 95 槽轮机构有 和 两种类型。○内啮合，外啮合

棘轮机构中，当主动件连续地 时，棘轮作单向的间歇运动。○往复摆动 97 根据棘轮机构的运动情况，它可分为、、、。○单动式棘轮机构，双动式棘轮机构，可变向棘轮机构，摩擦式棘轮机构 98 单动式棘轮机构，其特点是主动件往复摆动一次，棘轮只能 一次

单向间歇转动

可变向棘轮机构的特点是可获得 的单向间歇转动。○顺时针或逆时针

标准V型带，按横截面尺寸大小共分为 种型号。○七种（划Y，Z，A，B，C，D，E）102 带传动中，最大应力出现在。○紧边进入主动轮处

对于i<1 的带传动，随着带的运转，带上任一点均受到的作用○变应力 104带传动应力由 组成。○拉应力，离心应力，弯曲应力 105 V带传动的失效形式有 和。○打滑，疲劳破坏 106 带传动的滑动现象分为 和 两种。○弹性滑动，打滑

带传动中的弹性滑动和打滑，其中 是不可避免的。○弹性滑动 108 带传动是靠 来传递功率的。○摩擦力

V带传动的设计中，根据 和 来选择V带型号。○Pd 和 110 带传动中，影响弯曲应力的主要因素是

○小带轮直径 111 在一般传递动力的机械中，主要采用 传动 ○V带

平带传动要实现两平行轴同方向回转，可采用 传动。○开口 113 普通V带中，以 型带的截面尺寸最小。○Y

带传动正常工作时不能保证准确的传动比是因为。○带的弹性滑动 115 带传动工作时产生弹性滑动是因为

○带的紧边和松边拉力不等

V带传动设计中，限制小带轮的最小直径主要是为了 ○限制弯曲应力 117 带传动采用张紧装置的目的是。○调节带的初拉力。118 V带传动设计中，选取小带轮基准直径的依据是。○带的型号 119 V带传动中，带截面的楔角为40°带轮的轮槽角应 40° ○小于

带传动工作时，紧边拉力为，松边拉力为F，若带速ｖ＜10ｍ/ｓ，当载荷达到极限值，带将开始打滑还未打滑时，和 的比值为。○ /F =.121 链传动中，限制链轮最少齿轮的目的之一是为了。○减少传动的运动不均匀性和动载荷。123 设计链传动时，链节数最好取。○偶数 124 链传动中的瞬时速比是 ○不恒定的

按链传动的用途，滚子链和齿形链属于。○传动链

多排链排数一般不超过3或4排，主要是为了。○不使轴向尺寸过宽.129 链传动设计中，当载荷大，中心距小，传动比大时，宜选用。○小节距多排链.130链传动中，作用在轴上的压轴力 可近似地取为 ○(1.2-1.3).131 链传动属于 传动○啮合

链传动中小链轮的齿数最好为。○奇数

133正常润滑条件下，链传动的最主要失效形式是。○链条的疲劳破坏

链传动中，链轮齿数Z愈，链节距P愈，则运动不均匀愈明显。○少，大 13 链传动中，链条的速度是。○变化的

链传动设计计算中，根据 和 从功率曲线中选择滚子链的链号。○P，n 137 滚子链传动中的动载荷随着 和 的增大而增加。○节距，输速 138 链传动的润滑方式可根据 和 选择。○链速V，节距P 139链传动中应将紧边布置在○上边

当一对渐开线齿轮传动的中心距稍发生变化时，其瞬时传动比。○不变 142 一对齿轮传动中，小齿轮的齿面硬度应 大齿轮的齿面硬度。○大于

齿轮轮齿常见的失效形式有 五种。○轮齿折断，齿面点蚀，齿面胶合，齿面磨损，塑性变形 144 渐开线任一点的法线与 相切。○基圆 146 渐开线上各点的压力角值是 的。○不相等 147 斜齿轮的基本参数分 和。○端面参数 法面参数

在推导圆锥齿轮的强度计算时，按 的当量齿轮计算 ○齿宽中点 151 斜齿圆柱齿轮的正确啮合条件是。○(