第一篇：2005年度GMP培训教材-提取车间安全生产操作知识解释问答

2005年度GMP培训教材 提取车间安全操作知识问答

1.请列举本车间有哪些防范易燃易爆的装备及设施？ 答：①防爆灯 ②

防爆开关

③防爆电源控制柜

④防爆墙

⑤ 防爆电机

⑥防爆静电网

⑦ 阻火器

⑧防火门

⑨I灭火器

2.在实际操作中曾出现浸膏浓度不均匀的情况，请问如何避免？

答：可以出膏时在贮料罐中用真空反抽混合均匀，或在出料装桶时依次递增混匀。3.炒药完成后必须注意的事项是什么？

答：炒药完成后必须停止电加热，将两侧电加热柜半拉开，让筒体继续空转半小时以上待其冷却至50℃以下时，操作者才能离开，否则筒体会变形损坏。4.万一发生火警如何处理？

答：首先立即关闭电源，然后采取紧急自救措施（如用水或灭火器灭火）。必要时立即拨打119报火警电话。

5.事故处理的“三不放过”原则是什么？ 答：①事故原因不清不放过。②当事人和其他人员没受到教育不放过。③ 没有制定整改措施不放过。

6.实际操作中曾出现过贮料罐跑料情况，请问如何避免？ 答：①首先在放料前及操作完成后一定要检查阀门关闭情况。

②其次是一楼大厅与二楼煎煮间的操作人员要相互加强沟通。

③第三，指定大厅操作者为责任人。7.出药渣时必须注意的问题是什么？ 答：出渣间内绝对不许有人。

8.压缩空气有故障影响出渣，维修时要注意什么？ 答：①最好要待罐内药液放尽及药渣冷却后才能维修。②测试时煎煮罐底下不许站人。9.贝母烘干的要求是什么？ 答：温度控制在105～110℃，时间14h左右，外观性状土黄色，水分4%以下。10.电器设备出现问题时如何处理？

答：必须找电工来检查维修。非专业人员不得擅自维修。11.请简述本车间的特点

答：高温变压，易燃易爆，设备较多，一人多岗。12.请详述生产事故的报告程序 答：①生产过程中，突发性以外事故发生时，操作者应第一时间停止机器运转，将事故报告车间主任。②车间主任迅速报告生产部，生产部通知工程部检查现场，并共同分析事故发生原因。③由当事人填写事故报告单，车间主任签字，工程部长审核签字。确认不存在事故隐患的前提下，方可生产。④工程部整理一份完整的事故报告及处理意见。由公司总经理签字后通报公司，同时报人事培训部备案。

13.请问对应急灯的电源如何管制。

答：照明用应急灯的总电源一般情况下不能关闭，但可以关闭控制开关。所以说人走关电并不绝对正确。14.冷库的温度一般控制在多少度？ 答：摄氏2～10℃。

15.关闭电梯电源时应注意什么？

答：应将电梯内的各种开关置于关闭状态，才能关闭总电源，否则会自动断电报警装置。16.酒精回收时塔顶跑料是什么原因？如何处理和防范？

答：蒸发速度太快所致。应关小蒸汽。因在塔顶，平时不易察觉，所以要特别注意防范。17.颗粒剂的溶化性不合格是什么原因造成的？如何解决？

答：一部分泥沙及药材碎屑；应加强清洗及过滤。一部分是浓膏收膏时的析出物；需要进行特别处理。

18.某处管道破裂需要焊接，维修工工作积极，未经批准主动进行焊接处理，对否？ 答：不对。车间动用明火有严格规定，需要相关工作配套才能进行。19.设备维修时必须做的一件事情是什么？ 答：在明显处挂好警示牌，并做好状态标志。20.净药材和洁净区对温度和湿度的要求是什么？ 答：洁净区：温度18～26℃，湿度45～65%（特殊工艺要求除外）。净药材库：温度0～30℃，相对湿度45～75%（特殊管理药材除外）21.酒精的沸点是多少？你是如何判定酒精回收基本完成的？ 答：78～80℃，当槽内温度>85℃及冷却回收的酒精浓度<85℃，基本上可以判定回收完成。22.本公司洁净区空间消毒是如何规定的？

答：每天上班前开启紫外灯30min，每周开启空调臭氧30min。每季度必须以化学气体消毒剂（乳酸或戊二醛）闷熏12h以上。23.请指出本公司产品的收膏标准 ①癃闭通胶囊：甲珠浸膏相对密度>1.15 肉桂浸膏相对密度>1.10 ②利肝隆颗粒剂：浸膏相对密度1.30～1.32，80℃，利肝隆浸膏相对密度1.30～1.32 80℃。③板蓝根颗粒剂：板蓝根浸膏相对密度1.25～1.30

80℃ ④强力枇杷露：相对密度：1.016～1.024 25℃ ⑤杞菊地黄口服液：杞菊地黄浸膏相对密度：1.10～1.15 80℃

24.夏天穿衣较少，皮肤暴露在外，容易被高温烫伤，请类局本车间容易被烫伤的设备及操作。答：①热风循环烘箱，中药灭菌柜，真空干燥箱在进行开门操作时易伤及手臂。②多功能提取罐及刮板浓缩罐开盖操作时易伤及面部。25.万一酒精着火时用什么灭火？

答：干粉灭火器。特别注意大量酒精着火时不能用水灭火。26.碰碎机操作注意的事项是： ①操作时不得将手伸进二碰板间，以防发生意外。②调整二碰板间的间隙时，应严格按照顺序操作。以防拉杆或友承办固挤压而发生变形。27.经粉碎的细粉中发现有不少粗颗粒，可能是什么原因？ 答：可能是筛网破裂或清场时的尾料混入造成的。

28.实际生产中切药经常遇到药材被夹紧阻塞现象，此时你应如何处理？

答：严禁用手伸入刀片下清理，可以先切断电源，两人合作，用铁钩清除被阻塞的药材。29.若生产需要调整切药及碰碎药材的厚度，可以自行调节吗？ 答：不可以，必须由机修工调节，且严禁用手伸入比试尺寸。30.本车间对磨刀机的操作人员有规定吗？ 答：有，磨刀机必须由机修工操作。31.热风循环烘箱烘了很久却发现水分下降不明显，可能是什么原因？ 答：①忘记排湿

②温度设定不对

③忘记开启疏水阀 32.热风循环烘箱置于自动档操作时必须注意的问题是什么？

答：必须关闭直通蒸汽阀，打开电子阀汽阀。否则温度控制不起效果。33.真空干燥浸膏时应注意哪些问题？ 答：①浸膏不宜太稀，相对密度>1.20。②刚开始时，真空度不宜太高，防止浸膏被拉出托盘之外。③快结束或温度不宜太高，防止物料变性或被烤焦。

34.实际操作中，曾出现过洗药机漏电或其它情况，可能是什么原因造成。

答：可能是控制柜渗水造成的，因此通常开启水泵时，筒体不宜反转以负水溢出漏电。特别强调的是在清场时容易出现这种事故。35.本车间的净药材库管理中应注意什么？ 答：因设计原因，本仓库阴暗密闭不通风，容易生长霉菌，因此净药材只能暂存，不宜久放。36.本车间最容易发生的错误操作是什么？

答：忘记开启或关闭阀门，由于管道连通，管路长，阀门多，因此特别强调操作前的检查，稍有麻痹就易出事故。

37.影响醇沉效果的因素有哪些？ 答： ①酒精浓度

②搅拌时间

③沉降静置时间

④温度

38.实际操作经常出现多功能提取罐、回流管道堵塞的情况，如何避免？ 答： ①蒸汽流量不宜太大，防止暴沸，将物料上冲。②物料及加水量要在合适范围，不宜太多。③细小、轻浮物料宜包煎。

39.粉碎时先将药物加入料斗内再启动电机粉碎，对吗？

答：错。粉碎时必须空载启动，待运转正常后，方可开始加料，但加料必须均匀 40.实际操作中曾出现筛网目数含混不清的情况，请问如何避免？ 答：由于筛网目测不易辨别，因此更换筛网时因做好记录或标记。41.真空度不够可能是什么原因？如何处理？ 答：①可能是泄漏，应仔细检查阀门及密封装置。②可能是循环水太热不能冷却所致，应补充冷却水或停止运转部分需冷却操作。

42.冷却循环水泵运转过程中，出现水压不稳及异常响声的现象，可能是什么原因造成的？ 答：可能是循环水被蒸发，水量不够，空气进入造成，应补充冷却水。43.本车间哪些设备需经常加润滑剂防护？

答：循环烘箱电机、炒药机、切药机、洗药机及各种泵。44.离心机加料时的操作要点是什么？ 答：①应在转速恒定时加料，否则离心力不够。②应正正中心处加料，否则不平衡引起震动。45.中药灭菌柜开启前应检查哪“四通”？ 答：水通、电通、汽通、压缩空气通。

46.中药灭菌柜按程序关前门密封后，有时摸屏不能显示“启动”字样，造成操作不能进行下去。此时应如何处理？

答：此时应试一下重新开后门再关后门。

47.中药灭菌柜的补气系统的洁净级别是多少？

答：百级。因此过滤装置要注意防护，防止污染堵塞。

48.经验证，本公司的中药灭菌柜杀灭全部细菌的参数是多少？ 答：110℃，30min，脉动2次。

49.空机压缩机的操作中，要注意什么？ 答： ①未经批准不可以擅自调动压力值。②生产结束后一定要将剩余的压缩空气排尽，消除安全隐患。50.空调机的维护要注意什么？ 答：①要经常清洁初效过滤器，否则会影响过滤效果和送风量。②经常不用时要将机器内的水放尽，否则会腐烂设备。51.冷却塔的冷却效果受哪些因素影响？ 答：①冷却水量

②进出水温度

③当地气象参数

④安装环境 52.你对一些司空见惯的陋习如何认识？它与生产安全无关吗？ 答：①不随手关门。其后果是风吹打破玻璃。洁净区影响压差，造成尘埃。②不穿衣更鞋戴帽。其后果是细菌超标，影响产品质量。③随地吐痰，扔杂物。其后果是滋生细菌，污染环境。④工器具随手扔放。不定置管理的后果是现场杂乱无章，造成安全及质量隐患。53.本车间对劳动保护有哪些具体要求？ 答：①平时必须穿工作衣、工作鞋。接触水、碱操作者要穿雨靴。②接触强酸强碱及刺激性药材时要戴完好的乳胶手套，破损手套千万不能用。③投料、拣选、切药及粉碎等有灰尘的操作要戴口罩。④炒药筛砂者要戴加长加厚手套，穿锅炉用工作鞋。

54.实际操作中万一被强碱溅入眼睛及皮肤上，如何处理？ 答：立即用大量水冲洗。必要时即使报告并去医院治疗。55.实际操作中万一被电击如何处理？ 答：①救助已被电击者一定要先切断电源再救人。②被电击昏迷者要及时放在通风的地方，做人工呼吸及压胸等紧急自救工作，同时快速报告相关部门。③被轻微电击事故一定要查明事故原因并及时处理。56.醇提时为加快速度可以开直通蒸汽加热吗？

答：显然不可以。因为直通蒸汽使酒精的浓度稀释。但实际操作中往往麻痹出错。57.大部分领料单上的数据与生产指令的数据不符是错误的吗？ 答：是正确的，因为领料时加上了经过验证的损耗率。

58.实际操作中偶尔发现煎煮罐内的药液不能完全放尽，什么原因造成的？

答：可能是煎煮罐的阀门及投料口全部密封关闭，放料后产生真空造成。因此出料时应将阀门或投料口打开。

59.开启紫外灯灭菌时应注意什么问题？

答：洁净区内不能有人。因此通常是在生产前或结束后才紫外灭菌。（缓冲间除外）。60.在本车间内向地漏排污时有什么要求？

答：因设计施工原因，本车间的PVC地漏不耐高温，因此车间地漏排放高于50℃的热水时一定要冷却或冷水稀释。

第二篇：2005GMP培训教材-提取车间岗位操作法

2005GMP培训教材

提取车间岗位操作法

领料岗位：

1.车间领料人负责车间各班组领料与退料方面的工作。

2.领料员凭批生产指令或批包装指令领料领料时，须对所领用物料一一核对，并作好相应记录。

3.核对验收内容

3.1.核对所有物料名称是否相符。

3.2.原辅料是否有检验报告单，批号、规格、数量是否准确。

4.核对验收准确无误后，即可发送各班组，并记录。

5.进入洁净区的物料必须在外消间清洁，使其符合洁净要求后方可经缓冲区进入洁净区。

6.每批产品生产结束后，各班组将清场剩余的物料清理后交付领料人员。

7.领料人员将物料一一清点登记后，打包后退库。

8.退库时，须同仓库接料人员办理好交接。

9.退库物料要求准确、标志明确、包装整齐。

尾料处理：

1.尾料包括细粉、生产剩余或挑出并可返工处理的颗粒、片子、胶囊内容物；

2.产生尾料的工序正确填写尾料盛装单、并注明产生的原因及质量情况；保留的尾料必须是没有受污染的，已受污染的不得再做药用。

3.尾料的保管

3.1.所有尾料均交中间站统一保管，由中间站建尾料帐。

3.2.中间站接受尾料时按规定进行复核，并目测外观质量；

3.3.各种尾料分类存放，并有醒目的标示牌。3.4.尾料均要有质监员签字认可，否则中间站保管员有权拒绝收管；

4.保留尾料的处理

4.1.保留3个月以内的尾料，在此期间内生产该产品，由工艺员会同质监员将尾料交配料班重新粉碎过筛后掺入，掺入量在5%以内，并做好记录。

4.2.保留3个月以上但不足6个月的，须经质量管理部检验合格才能按本规程4.1.条处理；

4.3.保留期超过6个月的尾料，不得再利用，作销毁处理。

4.4.各工序在生产过程中产生的已受污染的尾料和其它原因要作废品处理的尾料不得再作药用，必须及时销毁，销毁时作好记录，质监员监毁并签字。

中间站管理：

1.生产前须检查中间站的温、湿度是否符合要求，工作环境是否清洁。

2.进站

2.1.物料进出站时，容器均应密封，外壁清洁。

2.2.物料进出站时，须认真填写好中间站物料交接记录，收发双方均须在记录上签字。

2.3.对进站物料应核对品名、规格、批号、数量、生产日期。

2.4.核对无误后挂好待检牌，围上黄色围栏，填写半成品（中间体）请验单，交质量管理部质监员取样检验。

2.5.对进站的中间体或半成品按批号、品名、规格分别摆放整齐，并在容器盖上挂好盛装单，防止混淆。

2.6.经检验合格的中间体或半成品，取下“待验”标示牌和黄色围栏，换上“合格”标示牌，围上绿色围栏。

3.出站：检验合格的半成品、成品才能发放到下工序，发料时核对批号、品名、规格、桶数、重量，填写中间站物料交接记录，双方签字。

4.经检验不合格的半成品要立即转移到不合格品存放间，并报告生产和质量管理部门。

5.做好物料台帐，做到帐、物、卡相符。

6.对各班组交来的尾料称重后根据不同品种分别存放。

7.下班时搞好本岗位清洁卫生工作。

脱外包装操作：

1.有数种原、辅材料要拆除外包装时，应先按品名、规格、批号分别堆码整齐，同一品名、规格、批号的物料拆完后再拆另一品名、规格、批号的物品，不允许同时或交叉进行。

2.如是桶装或木箱装，拆下的钉子、封口铅要集中放在一固定容器内。轻轻除去外包装，将内容物连同内包装一起取出放在干净的容器内，填写包装单，放在该容器内（可扎在袋口上）。

3.复核合格证（包装单）上所填写内容与外包标签内容是否一致。

4.将去外包装的物料置传递柜或缓冲间中，开启紫外灯并记录时间。

5.通知车间领料员接料。

6.搞好本岗位清场工作。

传递柜操作：

1.检查传递柜（门）是否清洁卫生，是否联锁完好。

2.打开传递柜（门）的一扇门，并将物料放入其中，关好门。

3.开启紫外灯消毒30分钟。

4.从另一侧打开另一扇门，将物料取出，关好门，并闭紫外灯。

5.操作过程中注意事项：

5.1.一侧门已打开时，不能强行打开另一扇门。

5.2.门不能长期打开，放入或取出物料后须立即关好门。

5.3.每班生产结束后必须对传递柜进行清洁，传递室中的清洁卫生由洁净度高的一方负责。

拣选岗位：

1.上岗前的检查

1.1.检查器具是否完好（磅秤，手筛等）。

1.2.检查上批清场合格证。

2.根据领料单核对由送料员送至的需净选的中药材的品名、批号、数量。

3.拣选时拣选间应单味药单独拣选，更换品种时需清场。

4.去除杂质：将药材置于工作台面上，仔细拣选出泥沙，木屑，碎石，废纸，废塑料等杂质及霉变物；筛去灰屑。

5.用挑、拣、刷、刮、筛、簸等方法去除非药用部分。

6.拣选完成后，都应打包称重；注明批号、品名、数量、日期、操作人等内容，交下道工序。

7.填写生产记录。

8.清场：拣选完成后，收集清理废弃物；做好清场工作，填写清场记录。

洗药岗位：

1.上岗前检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查洗药机是否有合格状态标志。

1.3.检查水源，电源是否接通。2.操作方法及程序：

2.1.严格按《XY型洗药机标准操作规程》（编码：CQ/WS1600600）操作。

2.2.拣选后的药材均使用流动水洗涤，用过的水不用于洗涤其它药材。

2.3.因不同的药材均有不同的药理性，不同的药材严禁在一起洗涤，药材更换品种洗涤时严格执行清场管理制度。

2.4.洗净的药材交下一道工序，注明品名、批号、日期、操作人等内容。

2.5.需要浸润的药材要做到药透水尽。

2.6.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

切药岗位：

1.上岗前的检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查切药机是否有合格状态标志。

1.3.根据所切药材的不同要求应调整刀片与出药口的间隙。

1.4.在切药机各需润滑的位置加润滑油。

2.浸润：根据药材的不同质地采用相应的软化方法。通常根茎类药材采用淋法，坚硬类药材采用浸泡法，易洗出有效成分的药材采用抢水洗法。洗后的药材通常以湿布遮盖一段时间，使水分徐徐进入药材内部，达到软化的目的。

3.严格按照《WQY240型往复式切药机标准操作规程》（编号：CQ/WS1600500）进行操作。

4.切药成型要求：

4.1.切片：将润透的、质地松泡的、粘性大的、切薄片不易破碎的中药材过往复式切药机切成1～2mm的薄片。

4.2.切断：切成10～15mm小段。

4.3.切丝：切成2～3mm的丝条。

4.4.切好的药材用容器收集好，交下道工序。

4.5.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

烘干岗位：

1.上岗前的准备：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查烘干机是否有合格状态标志。

2.严格按《CT-CR热风循环烘箱标准操作规程》（编码：CQ/WS1600300）进行操作，洗涤后的药材及切制和炮制品严禁露天干燥。

3.严格按具体品种药材的工艺操作规程进行操作。

3.1.含挥发性功效成份的药材应在T≤60℃烘干。

3.2.普通药材应在T≤80℃烘干。

3.3.干燥后药材水分应控制在7～13%。

3.4.经粉碎及干燥后直接入药的药材，水分应控制在≤4 %。

3.5.烘干后的药材装入洁净的塑料包中，称重并在每件包上贴有标志，注明品名、批号、数量、日期、操作人。

4.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

灭菌岗位：

1.上岗前检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查中药灭菌柜及配套装置是否有合格状态标志。

1.3.检查核对待灭菌的物料的名称、批号、数量与实际是否相符。

2.灭菌程序：

2.1.严格按《DZG多功能中药灭菌柜安全操作规程》（编码：CQ/WS1605700）进行操作。

2.2.严格按工艺规程进行操作，控制蒸汽流量、真空度及灭菌温度、灭菌时间。

2.3.整个灭菌过程须在净化区内进行（30万级）。

3.已灭菌的物料冷却后盛装于指定的洁净的容器中，称重，标明名称、批号、数量、日期、操作人等内容，标上状态标志，入半成品仓库或交下道工序。

4.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

炒药岗位：

1.上岗前检查

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.查炒药机及除尘器是否有合格状态标志。

2.严格按《CY型电热炒药机标准操作规程》（编号：CQ/WS1600200）进行操作。

3.严格按工艺规程的要求进行炒药。

4.炒前、炒后均应称重。

5.炒药完毕后，关闭加热电源，将炒药机两侧电加热管拉出，然后让炒药机筒体空转半小时左右，待筒体冷却后关闭电源。

6.注明品名、批号、数量、日期、操作人等内容，交下一道工序。

7.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

附：穿山甲炒制方法

1.初次炒药的砂处理： 1.1.选砂：取洗净的河沙过筛，去掉细砂及粗石。

1.2.炼砂：砂倒至炒锅内，用中火加热，加适量植物油，炼砂（约15min）成油砂后备用。

2.炒炙：

2.1.根据需炒制甲片的量确定用砂量。

2.2.取备用油砂粒置炒锅内武火加热，不断翻炒，使砂粒升温至160～180℃，改用文火保持砂温，加入甲片，加速翻炒约3～5分钟，甲片成黄色后立即快速出锅。

2.3.取大孔筛将甲片与砂粒分离后，立即喷洒米醋，醋用量约为甲片的（1/4～1/3），使其脆性加强，醋淬后放冷备用。

煎煮岗位：

1.上岗前的检查

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查多功能提取罐及其辅助装置（空气压缩机，循环冷却水装置）是否有合格标志。

1.3.检查过滤器材是否符合要求；蒸汽管道，阀门有无泄漏；提取罐内是否洁净，罐内有无异物。

2.操作方法及程序：

2.1.在工艺员的指导下，依照生产指令准确称取已经前处理好的中药材。

2.2.投料时，按药材的质地、性质决定投料次序，一般质轻者先投，质重者后投。

2.3.如需醇提，首先须领用上一次该品种醇提后回收的乙醇，如其浓度达不到工艺要求，则与90％以上的浓乙醇进行配制，配制方法见《酒精配制岗位标准操作规程》（编码：CQ/WS1204301）

2.4.投料后，严格按工艺规程所规定的加水（醇）量、煎煮时间、煎煮温度、压力、煎煮次数进行操作。

2.5.严格按《TQ系列提取罐标准操作规程》（编号：CQ/WS1601100）进行操作。

2.6.挥发油的收集：

2.6.1.凡需收集挥发油的提取工艺，在煎煮药材时注意只加少量水，以润透药材为目的。

2.6.2.按工艺要求收集挥发油。

2.6.3.停止收集挥发油后，可将水加到规定用水量，继而按提取工艺进行操作。

2.6.4.收集的挥发油，放冷后能分离开的则用分离器将油水分离，分不开的则进行重蒸馏，不断提高挥发油的含量，至能油水分离为准。

2.6.5.所收集的挥发油应标明名称、批号、数量、日期。

2.6.6.煎煮完成后，标明煎煮液的相对密度、体积、数量、名称、批号、日期、操作人，交下一道工序。

2.6.7.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

醇沉岗位：

1.上岗前的检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查醇沉罐、循环冷却水装置是否有合格状态标志。

2.醇沉操作程序：

2.1.检查物料的名称、批号、数量与实际是否相符。

2.2.领取上一次该品种醇沉后回收的乙醇，如其浓度达不到工艺要求，则与90％以上的浓乙醇进行配制，配制方法见《酒精配制岗位标准操作规程》（编码：CQ/WS1204301）。

2.3.根据工艺要求和料液的相对密度、数量，在工艺员的指导下确定乙醇的用量。2.4.严格按《JC系列中药酒精沉淀罐标准操作规程》（编号：CQ/WS1601000）进行操作。

2.5.按规定控制好醇沉液的浓度、醇沉时间、醇沉次数及搅拌方法。

2.6.醇沉好的上清液经真空抽至料液贮罐，残渣需过滤。

3.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

过滤分离岗位：

1.上岗前的检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查离心机是否有合格状态标志。

2.过滤分离操作方法及程序：

2.1.根据工艺规程要求确定相应的过滤介质。

2.2.醇沉液残渣经醇沉罐出料口至三足离心机过滤，滤液经真空抽至料液贮罐。

2.3.滤过液与醇沉上清液合并后，经板框压滤机过滤，将滤液输至单效浓缩机浓缩并回收乙醇。

2.4.回收的乙醇用洁净的桶盛装好并密闭，挂好标示，标明日期、重量、相对密度、操作人及所用于醇沉或醇提的产品的名称。

2.5.将回收的乙醇转移至酒精库相应的存放区存放。

2.6.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

单效浓缩岗位：

1.上岗前的检查

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查单效浓缩机是否有合格状态标志，及配套装置（真空装置，循环冷却水装置）。

1.3.核对需单效浓缩物料的名称、批号、数量。

2.操作程序

2.1.严格按《WZ型单效外循环真空浓缩罐标准操作规程》（编号：CQ/WS1601300）进行操作。

2.2.浓缩控制参数

2.2.1.温度：80℃

2.2.2.真空度：-0.45～-0.55MPa

2.2.3.蒸汽压力：0.15MPa。

2.3.根工艺要求确定物料流向。

2.4.单效浓缩机通常用来浓缩醇沉液。

2.5.回收的乙醇用洁净的桶盛装好并密闭，挂好标示，标明日期、重量、相对密度、操作人及所用于醇沉或醇提的产品的名称。

2.6.将回收的乙醇转移至酒精库相应的存放区存放。

2.7.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

双效浓缩岗位：

1.上岗前检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查双效浓缩机、真空装置、循环冷却水装置是否有合格状态标志。

1.3.核对需双效浓缩物料的名称、批号、数量。

2.操作程序

2.1.严格按《WZII系列双效循环标准操作规程》（编号：CQ/WS1601200）进行操作。

2.2.需浓缩的料液来自提取液贮罐。

2.3.根据工艺要求确定物料流向。

2.4.浓缩后标明物料的名称、数量、相对密度、批号、日期、操作人。

2.5.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

刮板浓缩岗位：

1.上岗前检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查刮板浓缩机及配套装置（真空装置、冷却循环水装置）是否有合格状态标志。

1.3.核对需刮板浓缩的物料名称、批号、数量。

2.操作程序

2.1.严格按《GB多功能刮板浓缩罐标准操作规程》（编号：CQ/WS1600900）进行操作。

2.2.需刮板浓缩的物料来自单效浓缩机或贮液罐。

2.3.收膏的标准以本公司的内控标准为准。

2.4.根据工艺要求确定物料流向。

2.5.将浓缩后浸膏盛装于洁净的容器内，密封，标明物料的名称、数量、相对密度、批号、日期，送至冷藏库。

2.6.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

渗漉岗位：

1.上岗前的检查

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查渗漉罐及其辅助装置（空气压缩机、循环冷却水装置）是否有合格状态标志。

2.操作程序

2.1.在工艺员的指导下，依照生产指令准确称取净药材。

2.2.在预混间将组方中的中药材进行粗混，然后送到投料间投料。

2.3.投料后，严格按工艺规程所规定的加醇量、醇流量、渗漉时间、渗漉温度（压力）、渗漉次数进行操作。

2.4.严格按《SLG-1型渗漉罐标准操作规程》（编码：CQ/WS1606500）进行操作。

2.5.渗漉用乙醇的配制：

2.5.1.首先须领用上一次该品种渗漉后回收的乙醇，如其浓度达不到工艺要求，则与90％以上的浓乙醇进行配制，配制方法见《酒精配制岗位标准操作规程》（编码：CQ/WS1204301）。

2.5.2.在工艺员的指导下，根据工艺规程所要求的渗漉用乙醇的浓度，确定浓乙醇的用量及加水（或稀乙醇）的用量。通常用于渗漉的乙醇浓度为45～65%。

2.5.3.配制液经充分搅拌后，用泵打至酒精高位槽，待用。

3.渗漉结束后，标明渗漉液的比重（相对密度）、体积、数量、名称、批号、日期、操作人，交下一道工序。

4.按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

酒精回收岗位： 1.上岗前检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查酒精回收塔、酒精贮罐及冷却循环水装置是否有合格状态标志。

2.操作程序

2.1.严格按《马鞍-600型酒精回收塔标准操作规程》（编码：CQ/WS1606200）操作进行。

2.2.根据蒸汽温度、压力控制好蒸汽流量及转子流量计的流量，通常塔内温度控制在80℃左右。

2.3.保证冷却水的流量以冷凝器壁不烫手为宜。

2.4.根据工艺要求，在工艺员和车间化验员的指导下监测馏出乙醇的浓度，换算成室温下的浓度。

2.5.用于不同产品的提取、醇沉等的乙醇分别分批回收，回收的乙醇用洁净的桶盛装好并密闭，挂好标示，标明日期、重量、相对密度、操作人及所用于醇沉或醇提的产品的名称。

2.6.将回收的乙醇转移至酒精库相应的存放区存放。

2.7.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

真空干燥岗位：

1.上岗前的检查：

1.1.检查上批清场合格证。

1.2.检查真空干燥箱及配套装置是否有合格状态标志。

1.3.核对需干燥物料的品名、批号、数量。

2.操作程序

2.1.严格按《MG真空干燥箱标准操作规程》（编码：CQ/WS1600400）进行操作。2.2.控制好蒸汽流量、真空度及干燥时间。

2.3.干燥的物料（浸膏）一次加入量不宜太多。

2.4.物料盘与加板管架空，保证加热均匀。

2.5.在车间化验员及工艺员的指导下，确定干燥品的水分是否符合质量要求。

3.干燥后的物料冷却后盛装于洁净的容器中，称重，标明名称、批号、数量、操作人等内容，移交至中间站。

4.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

紫外灯操作：

1.每天工作前及下班后开紫外灯照射30分钟。

2.使用紫外灯时，注意观察紫外灯是否正常，有异常情况应及时向负责人反映，必要时进行更换。

3.每天在开启与关闭紫外灯时须认真填写紫外灯使用记录，记录中必须明确紫外灯的开启时间、关闭时间、使用时间和累计使用时间，累计使用时间超过2000小时必须对紫外灯进行更换。

酒精配制：

1.上岗前的检查

1.1.检查是否有上一批清场合格证。

1.2.检查酒精配制罐及配套装置是否有合格状态标记。

2.操作方法及程序

2.1.在车间工艺员的指导下，根据配不同浓度酒精的量，分别计算所需酒精及饮用水的用量。

2.2.浓酒精及饮用水的加入要有准确的计量装置并采用高位槽自然流注的方式加入。2.3.严格按《酒精配制罐安全操作规程》（编码：CQ/WS1606400）进行操作。

2.4.在车间化验员及工艺员的指导下，确定已配制好的酒精浓度是否符合工艺要求。

3.生产结束后按要求清场，填写好酒精配制记录及清场记录。

附：配制公式

1.直接用浓酒精配制成稀酒精

V浓=（V需×C需）/C浓

V水=V需－V浓

2.用很稀的酒精和浓酒精配制较稀的酒精

V浓=（V需×C需－V稀×C稀）/C浓

V水=V需－V浓－V稀

3.醇沉工序含醇量的调配（仅用浓酒精调配）

V浓= C需×V料/（C浓－C需）

4.醇沉工序含醇量的调配（浓酒精、稀酒精混合调配）

V浓=（C需×V料＋C需×V稀－V稀×C稀）/（C浓－C需）

式中：

V浓：浓酒精体积

V水：加水体积

V稀：稀酒精体积

V需：需配制体积

V料：料液体积

C浓：浓酒精浓度 C稀：稀酒精浓度

C需：需配制浓度

注：如以上公式中出现负数现象，是因为加稀酒精超量，则需适当减少稀酒精用量。

碰碎岗位：

1.上岗前的检查

1.1.检查上批清场合格证

1.2.检查中药碰碎机是否有合格状态标志。

2.严格按《BYJ-120型中药碰碎机标准操作规程》（编码：CQ/WS1600100）的要求进行操作。

3.中药碰碎机一般用来碰碎质地硬、脆的中药材。

4.已碰碎的药材，盛装于洁净的容器中密封，每件容器均应附有物料状态标记，注明品名、批号、数量、日期、操作人等。

5.生产结束后按要求清场，填写好生产记录及清场记录。

冷藏库操作：

1.制冷与散热：关闭冷库门，接通电源，将库内照明灯开关置于“关”的位置，设定制冷温度控制区间，然后将制冷开关置于“开”的位置，同步开启排风扇，开始制冷。

2.入库与出库：需入库时，先将库内照明灯开关置于“开”的位置，然后打开冷库门的保险，方可开门进入库内。

3.需出库时，先关好冷库门，然后拉上保险，再将库内照明灯置于“关”的位置。

4.冷藏库每周清洁一次，每天记录温度一次，其温度必须在设定的范围之内。

5.在冷库内操作时要穿戴整齐，注意保暖防冻。

洁净区空间消毒：

6.概述：对于10万级及30万级的洁净车间，除每天在上班前开启紫外灯进行30分名钟及每周开启空调臭氧消毒系统进行30分钟空间消毒外，每3个月还必须进行一次彻底的空间消毒操作。

7.洁净区空间消毒周期：每3个月1次。

8.消毒方式、消毒剂名称及消毒剂用量

消毒方式

消毒剂名称

消毒剂用量

固体制剂车间总用量

口服液车间总用量

提取车间总用量

乳酸闷熏

乳酸

2ml/m3 4650ml 2700 ml 2360ml

戊二醛闷熏

戊二醛

1ml/m3 2330 ml 1350 ml 1180 ml

9.操作程序

a)

洁净区空间消毒时，固体制剂车间与液体制剂车间同时进行，提取车间可单独进行。

b)

在洁净区空间消毒前，由车间工艺员负责检查，车间每一个人均必须离开工作场所。

c)

将消毒剂置加不锈钢容器中，用电炉加热薰蒸。

d)

将洁净区与一般生产区的门关闭。

e)

待消毒剂蒸发完毕，关闭电炉，闷熏12～24小时。

f)

开启排风机，排风6～8小时。

g)

做好消毒记录。

h)

消毒剂必须更替使用。

第三篇：钢结构生产车间各工种安全操作培训教材

安全教育培训教材

目录

一、多头切割机安全操作规程

二、埋弧焊机安全操作规程

三、翼缘矫正机安全操作规程

四、抛丸机安全操作规程

五、钻孔机安全操作规程

六、剪板机安全操作规程

七、压瓦机安全操作规程

八、组立机安全操作规程

九、油漆工安全操作规程

十、电工安全操作规程

十一、焊工安全操作规程

十二、叉车安全操作规程

十三、吊车安全操作规程 多头切割机安全操作规程

1、使用的气体、零配件必需符合国家有关标准。

2、气体要与明火距离大于10米，并且燃气与氧气设置距离要大于5米，气体要求保持良好的通风条件，且应在避光阴凉处。

3、工作前必须检查各气路，如有漏气，必须修复后才能开机，确保万无一失。

4、调压器调节不正常，显示压力不正确时不的开机。

5、调节压力、调换气瓶时，操作者手上不得带有油脂类物质。

6、电源通电时，不得拆卸任何元器件包括插头。

7、纵、横向导轨面在使用后，必须擦干净，加油保养。

8、注意机器转动零件及传动部件加润滑油脂，防止咬死。

9、在初次使用前要检查电气箱内的接地是否良好，所有插头是否连接好，保险丝是否装好等。

10、接通电源，打开操作面板上电流“开”按钮后，指示灯要亮。

11、选择机器要运行的纵、横方向。

12、根据需要分别打开面板上丙烷、预热氧及切割氧，旋转开关，接通相应的电磁阀。

13、调速电位器旋到最低速位置，按启动按钮运行机床。

14、转动调速电位器选择合适的速度。

15、切割结束后，关闭电磁阀开关，电源开关，并切断电源。

16、当机器出现异常情况时，要立即报告设备工程师或机修人员，严禁擅自维修。

埋弧焊机安全操作规程

1、在详细阅读设备说明书及经过相应的培训后方可使用该设备，在使用该设备之前必须获得设备管理人员同意。

2、在使用前观察电路是否按照要求接好，弧焊电源是否拨至埋弧焊档位上，焊丝盘是否安装到位。

3、在使用焊机时必须穿戴好工作服、手套，应做好个人防护，避免飞溅。

4、合上总电源开关，首先启动弧焊电源，再开启焊接小车电源，在小车控制箱上调节好焊丝长度。

5、根据不同焊接样品采用相应的焊接规范进行焊接，在焊接时保证室内空气流通。

6、焊接结束后让小车回位，先关闭小车电源，再关闭弧焊电源，最后关闭总电源。

翼缘矫正机安全操作规程

本设备的工作人员在操作前应该了解设备各部结构，熟悉操作技术后方可进行操作

1、试车前准备

〈1〉清洗各零件表面油污。

〈2〉检查所有的连接部位是否紧固可靠。〈3〉各润滑部位进行全面加油。

〈4〉检查电气系统各线路是否良好，限位开关置是否正确，连接是否牢靠。〈5〉空负荷试车，对升降电机全行程升降不少于10次，要求传动灵活，停车准确，无卡阻；主传动正反转动运行平稳，声音正常。〈6〉空车试运转后，再进行负荷试车。

2、试车与操作

〈1〉根据被矫正工字钢翼缘板的宽度调整好机架的位置。

〈2〉根据板的厚度，调节好导向棍的正确位置。注意每侧导向棍要与腹板留有2-3mm的间隙。绝对禁止用矫正机作旁弯校正。

〈3〉按电源启动，开动机器作空运转，确保各传动部位的零件及总成运转声音正常，无卡带，无过热，方可带负荷操作。〈4〉用行吊把焊接好的H型钢吊入辊道区，注意轻放工件，以免损坏滚筒及轴承座。

〈5〉 启动传动辊，输送工字型钢进入矫正机，端部超过矫正机，端部超过矫正轮中心约150mm后即停止，按1#，2#上压辊联动下降当上压辊接触工件后马上停车，然后分别按1#，2#降，压上下压辊，压下量可能有误差，可随时调整。

〈6〉正确调整压下量，压下丝杆的刻度盘指示为每格0.5mm，压下的过变形量不得大于1mm。但上压辊的调整只能在停车时进行。

〈7〉将工件输出主机位约200mm，检测初矫后的翼缘板与腹板垂 直，以防矫正过量。

〈8〉如需调整矫正量，将工件退入主机〈端部超过矫正轮中心约 150mm〉调节矫正辊的压下量。

〈9〉启动主传动电机，进行正常矫正输出。如单边需要多次矫正，在工件尾端距矫正轮中心100mm处，应立即停止输送，将工件退〈前端部超出矫正轮中心约150mm〉，重复上述各步进行。

〈10〉矫正时，在输出端用角尺测量，注意防止矫正过量！〈11〉设备在工作时，如发生故障，应及时停车加以检查并排除。

3、更换附辊技术为了加大JZ-40A矫正范围，附带直径为160mm压下辊一套，以供矫正200-400mm翼缘板时使用。附辊矫正范围：翼缘板宽度200-400mm

翼缘板厚度6-20mm 腹板高度200-350mm

更换方法：

〈1〉将原压下辊及滑块压板全部卸掉，将直径160小压辊及滑块压板安装上，并仔细调整试运行。

〈2〉腹板导向辊与压辊同时更换。

〈3〉使用压下小辊和小导向辊时，请注意导轨面上死点与下死 点滑块不得低于机身平台面，超过台面范围容易损坏机件。

抛丸机安全操作规程

1、操作前应检查抛丸室、室体护板、抛丸器内护板的磨损情况，发现情况及时汇报，进行更换。

2、检查各运动部件的配合，及时拧紧松动的连接螺栓。

3、检查是否有杂物落入机内，及时清理，严防堵塞，检查各部位润滑是否符合规范。

4、开机前应确定抛丸室内无人

5、要正确地按照电气规程操作，开机时依次先开风机、提升机、横向绞龙、纵向绞龙、抛丸器开启先于流沙阀的开启，启动时观察电流稳定波动。回落后适应不大于18A为合适。最高不超过20A。接着按顺序开动，关机时流沙阀先于抛丸器关闭，机器正常停止作业程序中不得使用急停。

6、注意抛丸器运转过程中的震动和音响是否正常，轴承和电机的升温是否正常，当出现异常时，应停机检查，排除故障或更换叶片。

7、运转中要经常检查工件清理质量，必要时调整定向套窗口以此改善抛丸器抛射角工件通过时间

8、停机后要注意检查1-2号流沙阀关闭是否安全，不得泄漏，防止堵塞底部1-2号抛丸器。停机后应开启脉冲除尘装置，及时清理滤筒，清理时长不低于0.5小时。

9、非操作与维修人员不得进行操作，进行维修时必须切断电源，并在醒目位置上警告标记

10、发生停电时，要切断机器总电源。

钻孔机安全操作规程

1、钻孔机械就位后，应对钻孔机及配套设备进行全面检查，钻孔机安全设施必须平稳、牢固，钻架应加设缆风绳。

2、冲击钻孔，选用的钻锥、卷扬机和钢丝绳等，应配套适当，钢丝绳与钻锥用绳卡固接时，绳卡数量应与钢丝绳直径相匹配。

3、冲击过程中，应在起重机钢绳上打一深度标记，以便把握钢丝绳松弛适度。

4、使用钻架起吊时，应经常检查架子、天梁、滑车、钢丝绳情况良好；经常检查冲击器的磨损情况，锤脚已经磨损应及时焊补。

5、检查机械时，应在孔口搭设临时脚手板，谨防坠落孔内。

6、器械落入孔内时，应使用钩绳等工具打捞，在没有可靠的防坍塌和淹溺措施的情况下，严禁人员进入孔内作业。

剪板机安全操作规程

1.0目的确保剪板机的正确操作、维护保养、安全生产、提高效生产效率 2.0适用范围适用于所有剪板机操作人员 3.0安全操作规范

3.1操作者必须熟悉设备的一般结构及性能，严禁超性能使用设备。3.2操作者必须掌握好所使用设备的“三好”“四会”和按设备维护保养“四项要求”使用和维护设备。

3.3开动前按设备润滑规定加油脂，检查油杯油量，油质情况，盖好油杯孔盖子。

3.4工作前，应先将上下刀片进行对刀，其刀片间隙应根据剪切钢板厚度确定，一般为被剪板料的厚度5～7﹪之间，每次间隙调整都应用手转动飞轮，使上下刀片往复运动一次，并用塞尺检查间隙是否合适。

3.5根据剪切工件要求，松开定位挡料架螺栓，调整后定位挡料板尺寸位置，并加以坚固。工作前应先试空运转2～3次，确认润滑良好，运转无异常后才能进行工作。

3.6禁止用敲击的方法来松紧挡料装置或调正刀片间隙。在调整导轨间隙、刀刃间隙时，应停车后方可进行。禁止在工作运转过程中，手进剪切区或用手接料和捡料。

3.7刀片刃口必须保持锋利，如发现损坏及磨损或滞钝现象应及时磨 利或更换。

3.8剪切不同厚度及不同材料的板料时，压板弹簧的压力及刀片间隙应调整适当，防止弹簧崩断或损伤刃口。

3.9禁止剪切棒料，工作台上不得放置其它物品，以免进入刃口损坏刀片。3.10禁止操作者离开或托人代管开动着的设备。

3.11要经常注意夹紧机构及离合器、制动器有无异常失灵现象；剪切时应精力集中，若发现设备有异常现象，应立即停止剪切，切断电源，通知有关人员检修

3.12工作完毕下班前，应切断电源，擦净设备，做好点检记录。4.0安全操作规程

4.1禁止下料超长、超厚，不许剪切淬过火的高速钢、工具钢及铸铁等。4.2开机前应将离合器脱开，电动机不准带负荷起动。4.3开机前先空车试剪切，空车试正常后，才可加工。4.4禁止剪切有爆炸性物品、棒料、过薄工件及非金属。

4.5注意拉杆是否失灵，紧固螺钉是否牢固，送料时手指不能进入刀口。严禁二人在同机同时剪两件，剪床后不准站人。

压瓦机安全操作规程

1．定专人操作。操作人员必须经培训考核合格后方可操作使用设备。2．操作人员必须了解设备的工作性能和安全使用方法。在日常使用中要注意保养和维护，使设备长期保持良好的状态，延长设备使用寿命。3．对设备进行全面检查，按规定加注油（脂），确保设备润滑良好，运转正常。

4．工作前先行试机，检查各机台是否能正常运行。最好在主机的成型辊轮上用机油抹擦一遍。

5．操作时，工作人员应带上手套以免手指被划伤。

6．机组两侧各划出一条1.5米宽的工作区域线并禁止其它非工作人员入内，以免影响正常工作，甚至发生危险。

7．切勿辊压超厚度或有硬疤、夹渣焊边等缺陷的板料，以免损坏辊环。8．运转时如有不正常响声，应立即停车检查，直到处理正常后方可开车使用。

9．主机在调整时应将电机停止，以免发生意外。调整上下辊间隙时应用标准的厚度规（塞尺），切忌用刀、钢板等其它表面粗糙的东西替用。10．使用完后，切断总电源。最好将主机的成型辊轮涂上机油并用塑料薄膜盖好，以免发生锈蚀或其它杂物掉入。

组立机安全操作规程

1、每日工作前，先空车试运转，视一切正常再进行正式工作。

2、注意设备清洁，设备工作面严禁堆放杂物，设备运行时，前方不准站人，避免非本机组人员上机操作。

3、严禁超负荷违章作业，超额定规格组立拼装焊接。

4、翼板坯由行车吊运至输送辊道上，点动拉杆系统的“翼板夹紧”按钮，使其摇臂上支撑轮与板坯接触后，再松开按钮。

5、幅板板坯由行车吊运至输入辊道上，点动拉杆系统的“幅板夹紧”按钮，使其摇臂上支撑轮与板坯接触后，再松开按钮。

6、按下定位器的“伸出”按钮。

7、按下“输出前进”或“主辊前进”按钮，使翼板、幅板同时前进至定位装置，使其对齐，并手动点焊。

8、按下定位器“缩回”按钮，使对齐装置复位。

9、按下“自动循环”按钮，则电控系统会按预定程序控制机器正常运转，并自动点焊成形。当型钢尾端脱离压下辊时，压下辊自动松开，此时须“自动循环”转换成“手动”，完成最后约700毫米左右的型钢点焊。

10、当工件即将离开压紧装置之前，须转换为“手动”操作方式，以免发生危险。

11、所有转动和滑动件应勤加润滑油，各部螺钉应注意紧固。

油漆工安全操作规程

１、注意防火。各类油漆及其它易燃材料应分类专库贮存。仓库及配制油漆等工作场所，严禁烟火，必须配备消防设备及工具。使用油漆、煤油、汽油、丙酮等调配油料，要戴好防护用品，严禁吸烟。

２、喷砂除锈，喷嘴接头应牢固，不准对人。喷嘴堵塞应停机消除压力后才能修理或更换。

３、高空刷油漆或油漆两层楼以上的门窗，应栓戴安全带，或在安全的脚手架上操作。安全带应栓在牢固的地方，严禁栓在门窗框上。油桶拿牢放稳，防止坠落。

４、在室内或容器内要涂油漆，应保持通风良好，喷漆作业周围不准有火种。

5、调、刷、喷油漆或在室内使用含有挥发剂、快干剂的油漆时，应穿戴必要的防护用品，防止中毒。喷刷油漆时应使用防护油膏擦手，操作中不得用手摸眼睛和皮肤。用脱漆剂或香蕉水、清除油漆或清洗物件后，要用肥皂洗手。

６、洒在平台、脚手板等上面的油漆要随时擦净，以防滑倒。工作完毕应清扫现场，剩余油漆和溶剂要装桶封好。烧废油桶时，应远离建筑物、电源及易燃、易爆物。沾染油漆的棉纱、破布、油纸等废物，要收集存放、及时处理。

７、使用喷灯。加油不得过满，打气不应过足，使用时间不宜过长，点火时火嘴不准对人。

电工安全操作规程

l、必须按有关部门规定培训考核，经考试合格，持证上岗，上岗证在有效期限内必须及时参加复训。

2、电工必须熟悉掌握施工现场用电操作规程，执行建设部门JGJ46—2005施工现场临时用电安全技术规范。并懂得触电急救知识和安全用电技术。

3、在安装电器时应掌握电器的性能，技术数据和规定，应与各电机设备装置相匹配。

4、严禁在维修保养电器时，带电作业，在维修保养电器时应拉闸断电，挂上检修严禁合闸的警告牌并取走熔断器，以免不知情者擅自合闸，发生触电事故。

5、进行电器安装检修时，必须穿戴绝缘鞋和戴绝缘手套进行作业，管，严禁他用，并定期检查、检验。

6、在登高作业时，应配有登高专用工具和安全带，且良好不破损。所有绝缘检验工具应妥善保

7、电工应执行电器例检制度，上班时应进行例检工作，发现隐患及破损电器应立即进行整改并把例检情况记录入册。

8、发生电器着火，应立即断电，用干粉灭火机灭火，发生触电事故，立即断电进行急救。

焊工安全操作规程

1、焊工必须持证上岗、无特种作业人员上岗证的人员，不准进行焊、割作业；

2、凡属一、二、三级动火范围的焊、割作业，未经办理动火审批手续，不准进行焊、割；

3、焊工不了解焊、割现场周围情况，不得进行焊、割；

4、焊工不了解焊件内部是否安全时，不得进行焊、割；

5、各种装过可燃气体、易燃液体和有毒物质的容器，未经彻底清洗，排除危险性之前，不得进行焊、割；

6、用可燃材料作保温层、冷却层、隔音、隔热设备的部位，或火星能飞溅到的地方，在未采取切实可靠的安全措施之前，不准焊、割；

7、有压力或密闭的管道、容器，不准焊、割；

8、焊、割部位附近有易燃、易爆物品，在未作清理或未采取有效的安全措施前，不准焊、割；

9、附近有与明火作业相抵触的工作在作业时，不准焊、割；

10、与外单位相连的部位、在没有弄清有无险情，或明知存在危险而未采取有效的措施之前，不准焊、割。

叉车安全操作规程

1.只有接受过叉车驾驶培训并获得叉车操作许可证的人才能在公司内驾驶叉车。

2.叉车在厂区道路行驶的最大时速为10公里/小时，在厂房内的行驶速度应控制在5公里/小时以内，不得超速行驶。

3.叉车在厂区道路或车间内行驶时，要注意路标、路障且必须行驶在规定的机动车通道上，不许压线或贪图方便穿越车间作业区域。

4.叉车通过车间大门时要减速、鸣号，还要注意门架的顶部或货物的左右两端是否可以顺利通过大门。

5.叉车只有一个司机座位，其他人不允许搭乘叉车；也不允许贪图方便开叉车代步；若把叉车用作提升台，则必须使用专用提升框，不允许人直接站在货叉或其他非专用平台上进行空中作业；叉车行驶时，不允许有第二个人在叉车上。

6.操作叉车进行装卸作业时，必须做到： a.叉车稳定驻车后，才能提升货物。b.货物重量不能超过叉车核定起重量。c.货叉要足够长，以使货物重心落在货叉上。d.货叉要调整到最大宽度，以防止货物往两边倾斜。e.两支货叉必须同时使用，以使货物有足够的稳定性。f.货物不能直接放在货叉上，而必须使用托盘或其它容器。g.装卸货物时如果视线不好，则必须有人在现场指导。7.驾驶叉车进行货物运输时必须注意：

a.货物在叉车上必须有足够的稳定性，对于稳定性不够的货物应采取加固措施，以防在叉车起步、停车或转弯过程中倾倒。b.货物挡住视线，则应采取倒车行驶或请他人引路。

c.行驶过程中，必须时刻注意货物的稳定性，因此要控制行驶速度，转弯时要减速慢行，还要注意是否有足够的转弯空间。

吊车安全操作规程

1、斜吊不吊；

2、超载不吊；

3、散装物装得太满或捆扎不牢不吊；

4、指挥信号不明不吊；

5、吊物边缘锋利无防护措施不吊；

6、吊物上站人不吊；

7、埋在地下的构件不吊；

8、安全装置失灵不吊；

9、光线阴暗看不清吊物不吊； 10、6级以上强风不吊。

第四篇：生产车间安全培训教材

生产车间安全培训教材

生产车间安全教育的意义

1、安全事故发生的原因

为什么发生安全事故事故和伤害是设备、机械、原材料和作业环境等“物”的方面与“人”的方面相互接触中发的。物的危险因素称为不安全状态，人的危险因素称为不安全行为；当物处于不安全状态、人处于不安全行为时，就可能发生安全事故和伤害。

2、安全的出发点

安全意识始于我们对生命价值的重视和对生命脆弱的认识，是确保我们每天安全作业的出发点。有了这种安全意识，才能做到不伤害自己、不伤害他人和不被他人所伤害，才能达到安全作业的目的。

3、安全作业五要点

3.1 作业程序安全作业首先要求严格遵守作业规程和相关操作指引，以安全、高效、优质和合理地开展各项作业。

3.2 整理与整顿整理是清洁和清扫不要的东西；整顿是把作业所需的工具等整齐、正确地放置在规定的位置以方便使用。整理与整顿是“安全之母”，清洁与清扫是工作场所的“礼节”。3.3 保养、检查与维修 机械设备等“物”依要求进行定期保养、检查，发现不安全的隐患要及时通知专业人员进行维修。

3.4 在早、晚礼时间内，宣传强调安全知识。早礼预先告知当天作业中可能的危险，晚礼分析今天出现的安全问题，并讨论预防措施。3.5 手示呼叫对于危险的作业步骤且是多人分工协作的作业，用手指

着叫出声并认真地加以确认即为手示呼叫。它可以帮助我们及时纠正不正确的操作动作，杜绝误操作而引发的安全事故。

二、生产车间安全常识

1、生产车间易发的安全事故

生产车间易发生的安全事故有触电、坠落、被夹卷、受物体打击和火灾等，为了防止事故发生，我们应具备必要的安全常识和技能。

2、电气安全触电事故

是指人体接触到机械设备的“带电”部分，从而产生对人体的伤害事故，且其后果一般都相关严重。生产车间里用电设备很多，每位作业人员接触电气的机会较多，故需具备和执行各项用电安全知识。2.1 所有设备的电气安装、检查与维修必须由电气专业人员进行，任何人员不得私自操作。

2.2 车间内的电气设备不得随意启动等操作，只可依本人从事的岗位所涉及的机械设备并依其操作指引进行正确操作，不可超越规定的操作权限。严禁私自操作自己目前岗位以外的电气设备。

2.3 本岗位使用的设备和工具等的电气部分出了故障，不得私自维修，也不得带故障运行；需及时汇报自己的上级联络专业人员处理。2.4 自己经常接触和使用的配电箱、配电板、闸刀开关、按钮开关、插销以及导线等，必须保持完好、安全，不得将破损或带电部分裸露出来。

2.5 在操作闸刀开关和磁力开关时，必须将盖盖好以防止万一短路时发生电弧或保险丝熔断飞溅伤人。

2.6 所使用的电气设备其外壳按有关安全规程，必须进行防护性接地或接零；并对于接地或接零的设施要经常进行检查，一定要确保连接牢固、接地或接零的导线不得有任何断开之处，否则接地或接零就不起任何作用了。

2.7 需移动某些非固定安装的电气设备时，必须先切断电源再移动，并收好电导线并不得在地面上拖来拉去以防磨损；若导线被硬物卡住，切忌硬拉以防拉断导线。

2.8 对于电源连接必须使用符合电气安全要求的插座和插头配合使用，并确保其接触良好和插脚无裸落，严禁不用插头直接将导线插入插座供电。

2.9 对于确需移动使用的设备工具如吸尘器、手动电钻等，必须安设漏电保护器，同时工具的金属外壳应进行防护性接地或接零，并减少导线的扭曲和他物的重压或穿刺，以防漏电的发生。

2.10 在放置液体状物品时，应置于不易碰翻及即使碰翻而液体也不会渗入机器设备内而引发安全事故的位置。

2.11 在擦拭设备时，严禁用水冲洗或湿抹布擦拭电气设施，以防止短路和触电事故的发生。

2.12 当插头长期（一般为一年以上）插入插座，则至少每年一次拨出清扫插头处的积尘，以防止积尘引致短路和电击事故。

3、坠落事故的防止

坠落系指人在高处处于不安全行为和物处于不安全状态下而坠落，坠落可能导致人员重伤乃至死亡。法规规定：高度在2米以上的

作业场所均为“高处”，但并不是说只有 2米以上才危险。即使从1米高处摔下来，若身体要害部位碰到利物或硬物也可能导致重伤或死亡。故在登高作业时需注意相关的安全事项。

3.1 作业人员不可站于多个小物体重叠或可以滚动的物体上从事作业，如更换日光灯不可将