第一篇：轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计

湖北文理学院

成绩_________

机械制造技术课程设计

题 目

轴套零件的机械加工

工艺规程和夹具设计

院（系）

机械与汽车工程学院

班

级

机制

学生姓名

学

号

指导教师

二○一五 年 六 月

湖北文理学院

轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计

摘要:本设计是基于轴套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。

关键词:轴套类零件，加工工艺，专用夹具，设计

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目录

第一章 零件的分析......................................................................................................3 1.1零件的作用..........................................................................................................3 1.2 零件的工艺分析.................................................................................................3 1.3零件生产类型的选择..........................................................................................4 第二章

确定毛坯类型绘制毛坯简图........................................................................5 2.1选择毛坯............................................................................................................5 2.2确定毛坯的尺寸公差和加工余量....................................................................5 2.3绘制毛坯-零件合图..........................................................................................5 第三章 工艺过程设计..................................................................................................7 3.1定位基准的选择..................................................................................................7 3.2零件各表面加工方法的选择..............................................................................7 3.3加工阶段的划分..................................................................................................8 3.4工序顺序安排......................................................................................................8 3.5 热处理工序及辅助工序的安排.........................................................................8 3.6确定总的工艺路线..............................................................................................9 3.7工艺装备的选择................................................................................................10 第四章

xxx机械加工工序设计...............................................................................11 4.1 工序简图的绘制...................................................................................11 4.2工序余量的确定....................................................................................11 4.3工序尺寸的确定....................................................................................12 4.4切削用量的确定....................................................................................12 4.5时间定额估算........................................................................................14 第五章

xxx专用夹具设计.......................................................................................15 5.1

夹具设计任务..................................................................................................15 5.2

拟订钻床夹具结构方案与绘制夹具草图......................................................15 5.3

绘制夹具装配总图..........................................................................................17 5.4夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求..................................................18 5.5夹具专用零件图设计绘制..............................................................................18 第六章 设计小结........................................................................................................20 参考文献......................................................................................................................21

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第一章 零件的分析

1.1零件的作用

题目给出的零件是轴套。轴套的主要作用是传动连接作用，保证各轴能正常运行，并保证部件与其他部分正确安装。因此轴套零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。

图1 轴套

1.2 零件的工艺分析

由轴套零件图可知。轴套是一个轴类零件，它的外表面上有2个平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：

（1）以外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ54外圆面、φ30外圆面的加工；其中表面粗糙度要求为Ra1.6m。

（2）以φ20孔为主要加工表面的孔。这一组加工表面包括：φ20孔为主要加工表面的孔，粗糙度为Ra1.6m端面。

（3）其他各个小孔，3-φ5.5孔，φ20孔

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1.3零件生产类型的选择

由以上分析可知。该轴套零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于轴套来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。

由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。轴套孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最低的机床。

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第二章

确定毛坯类型绘制毛坯简图

2.1 选择毛坯

零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为45钢、生产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择锻造成型。

2.2 确定毛坯的尺寸公差和加工余量

（1）确定毛坯的加工余量

根据毛坯制造方法采用的造型，查取《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，“轴套”零件材料采用灰锻铁制造。材料为45钢，硬度HB为170—241，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。

（2）面的加工余量。

根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2.23。其余量值规定为1.7~3.4mm，现取2.0mm。表3.2.27粗铣平面时厚度偏差取0.28mm。

精铣：参照《机械加工工艺手册》表2.3.59，其余量值规定为1mm。差等级选用CT7。再查表2.3.9可得锻件尺寸公差为1.6mm。

2.3 绘制毛坯-零件合图

毛培图如图2-1

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图2-1 毛坯图

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第三章 工艺过程设计

3.1定位基准的选择

1、粗基准的选择

粗基准选择应当满足以下要求：

（1）保证各重要支承的加工余量均匀；

（2）保证装入轴套的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以轴套的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。

2、精基准的选择

从保证轴套孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证轴套在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从轴套零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是轴套的装配基准，但因为它与轴套的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。

3.2零件各表面加工方法的选择

粗车φ54外圆及右端面 55mm 粗车φ54左端面

粗车φ54左端面Ra12.5um,控制尺寸32mm

精车φ54外圆及右端面Ra1.6um,控制尺寸 粗车φ54外圆及右端面Ra12.5um,控制尺寸精车φ54外圆及右端面 54mm 精车φ54左端面

精车φ54左端面Ra1.6um,控制尺寸32mm 钻扩铰φ20mm孔

钻扩铰φ20mm孔Ra1.6um 粗车B面和φ30外圆面

粗车B面和φ30外圆面 精车B面和φ30外圆面

精车B面和φ30外圆面Ra1.6um 铣侧面尺寸50

铣侧面尺寸50 Ra6.3um，湖北文理学院

3.3加工阶段的划分

轴套加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。

3.4工序顺序安排

对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。轴套加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到轴套加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。

后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。对于轴套，需要精加工的是孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。

加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在8090c的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg。

3.5 热处理工序及辅助工序的安排

加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在8090c的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg。

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3.6确定总的工艺路线

根据以上分析过程，现将轴套加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 粗车φ54外圆及右端面 粗车φ54外圆及右端面Ra12.5um,控制尺寸55mm 20 粗车φ54左端面

粗车φ54左端面Ra12.5um,控制尺寸32mm 30 精车φ54外圆及右端面

精车φ54外圆及右端面Ra1.6um,控制尺寸54mm 40 精车φ54左端面

精车φ54左端面Ra1.6um,控制尺寸32mm 50 钻扩铰φ20mm孔

钻扩铰φ20mm孔Ra1.6um 60 粗车B面和φ30外圆面

粗车B面和φ30外圆面 70 精车B面和φ30外圆面

精车B面和φ30外圆面Ra1.6um 80 钻孔3-φ5.5

钻孔3-φ5.5 Ra12.5um, 90 铣侧面尺寸50

铣侧面尺寸50 Ra6.3um, 100钳工去毛刺 110 检验入库 工艺路线二： 粗车φ54外圆及右端面 粗车φ54外圆及右端面Ra12.5um,控制尺寸55mm 20 粗车φ54左端面

粗车φ54左端面Ra12.5um,控制尺寸32mm 钳工去毛刺

检验入库 精车φ54外圆及右端面

精车φ54外圆及右端面Ra1.6um,控制尺寸54mm 40 精车φ54左端面

精车φ54左端面Ra1.6um,控制尺寸32mm 50 粗车B面和φ30外圆面

粗车B面和φ30外圆面 60 精车B面和φ30外圆面

精车B面和φ30外圆面Ra1.6um 70 钻扩铰φ20mm孔

钻扩铰φ20mm孔Ra1.6um 80 钻孔3-φ5.5

钻孔3-φ5.5 Ra12.5um, 90 铣侧面尺寸50

铣侧面尺寸50 Ra6.3um, 100钳工去毛刺

钳工去毛刺

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检验入库

以上加工方案

大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。综合选择方案一： 粗车φ54外圆及右端面 粗车φ54外圆及右端面Ra12.5um,控制尺寸55mm 20 粗车φ54左端面

粗车φ54左端面Ra12.5um,控制尺寸32mm 检验入库 精车φ54外圆及右端面

精车φ54外圆及右端面Ra1.6um,控制尺寸54mm 40 精车φ54左端面

精车φ54左端面Ra1.6um,控制尺寸32mm 50 钻扩铰φ20mm孔

钻扩铰φ20mm孔Ra1.6um 60 粗车B面和φ30外圆面

粗车B面和φ30外圆面 70 精车B面和φ30外圆面

精车B面和φ30外圆面Ra1.6um 80 钻孔3-φ5.5

钻孔3-φ5.5 Ra12.5um, 90 铣侧面尺寸50

铣侧面尺寸50 Ra6.3um, 100钳工去毛刺 110 检验入库

钳工去毛刺

检验入库

3.7工艺装备的选择

所选刀具为YG6硬质合金可转位外圆车刀。根据《切削用量简明手册》表1.1，由于CA6140机床的中心高为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角V0=120，后角0=60，主偏角Kv=900，副偏角Kv'=100，刃倾角s=00，刀尖圆弧半径rs=0.8mm。

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第四章

xxx机械加工工序设计

4.1 工序简图的绘制

工序卡如图4-1所示

图4-1 工序卡

4.2工序余量的确定

(1)确定毛坯的加工余量

根据毛坯制造方法采用的造型，查取《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5，“轴套”零件材料采用灰锻铁制造。材料为45钢，硬度HB为170—241，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。

（2）面的加工余量。

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根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2.23。其余量值规定为1.7~3.4mm，现取2.0mm。表3.2.27粗铣平面时厚度偏差取0.28mm。

精铣：参照《机械加工工艺手册》表2.3.59，其余量值规定为1mm。差等级选用CT7。再查表2.3.9可得锻件尺寸公差为1.6mm。

4.3工序尺寸的确定

工序70 精车B面和φ30外圆面Ra1.6um 4.4切削用量的确定

工序70 精车B面和φ30外圆面Ra1.6um ①.确定切削深度ap

由于单边余量为2.5mm，可在一次走刀内完成，故

ap=②.确定进给量f

根据《切削加工简明实用手册》可知：表1.4 刀杆尺寸为16mm25mm，ap4mm，工件直径100～400之间时，进给量f=0.5～1.0mmr

按CA6140机床进给量（表2.2—9）在《机械制造工艺设计手册》可知：

f=0.7mmr

确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表1—30，CA6140机床进给机构允许进给力Fmax=3530N。

根据表1.21，当强度在174～207HBS时，ap4mm，f0.75mmr，Kr=450时，径向进给力：FR=950N。

2.5=1.25mm 2切削时Ff的修正系数为KroFf=1.0，KsFf=1.0，KkrFf=1.17（表1.29—2），湖北文理学院

故实际进给力为：

Ff=9501.17=1111.5N

由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f=0.7mmr可用。

③.选择刀具磨钝标准及耐用度

根据《切削用量简明使用手册》表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，车刀寿命T=60min。

④.确定切削速度V0

切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。

根据《切削用量简明使用手册》表1.11，当YT15硬质合金刀加工硬度200～219HBS的锻件，ap4mm，f0.75mmr，切削速度V=63mmin。

切削速度的修正系数为Ktv=1.0，Kmv=0.92，Ksv0.8，KTv=1.0，KKv=1.0（见表1.28），故：

V0'=VtKv=631.01.00.920.841.01.0（3-12）48mmin

1000Vc'100048==120rmin（3-13）n=127D根据CA6140车床说明书选择

n0=125rmin 这时实际切削速度Vc为：

Vc=Dnc1000=127125100050mmin（3-14）

⑤.校验机床功率

切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。

由《切削用量简明使用手册》表1.25，HBS=160～245，ap3mm，f0.75mmr，切削速度V50mmin时，湖北文理学院

PC=1.7kw

切削功率的修正系数kkrPc=0.73，Kr0Pc=0.9，故实际切削时间的功率为：

PC=1.70.73=1.2kw 根据表1.30，当n=125rmin时，机床主轴允许功率为PE=5.9kw，PCPE，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：

ap=1.25mm，f=0.7mmr，n=125rmin=2.08rs，V=50mmin 4.5时间定额估算 计算基本工时

tl nf由《切削用量简明使用手册》表1.26，车削时的入切量及超切量y+=1mm，则L=32+1

tm=

33=1.4min

1250.7

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第五章

xxx专用夹具设计

5.1 夹具设计任务

车床夹具主要用于加工精车B面和φ30外圆面夹具。因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴。

（1）安装在车床主轴上的夹具。这类夹具很多，有通用的三爪卡盘、四爪卡盘，花盘，顶尖等，还有自行设计的心轴；专用夹具通常可分为心轴式、夹头式、卡盘式、角铁式和花盘式。这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转，刀具做进给运动

定心式车床夹具 在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧机构。

角铁式车床夹具 在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时，由于零件形状较复杂，难以装夹在通用卡盘上，因而须设计专用夹具。这种夹具的夹具体呈角铁状，故称其为角铁式车床夹具。

花盘式车床夹具 这类夹具的夹具体称花盘，上面开有若干个T形孔，安装定位元件、夹紧元件和分度元件等辅助元件，可加工形状复杂工件的外圆和内孔。这类夹具不对称，要注意平衡。

（2）安装在托板上的夹具。某些重型、畸形工件，常常将夹具安装在托板上。刀具则安装在车床主轴上做旋转运动，夹具做进给运动。

由于后一类夹具应用很少，属于机床改装范畴。而生产中需自行设计的较多是安装在车床主轴上的专用夹具，所以零件在车床上加工用专用夹具。

5.2 拟订钻床夹具结构方案与绘制夹具草图

（1）定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求

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当加工回转表面时，要求工件加工面的轴线与机床主轴轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置必须保证这一点。

当加工的表面与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，则应以夹具的回转轴线为基准来确定定位元件的位置。

工件的夹紧应可靠。由于加工时工件和夹具一起随主轴高速回转，故在加工过程中工件除受切削力矩的作用外，整个夹具还要受到重力和离心力的作用，转速越高离心力越大，这些力不仅降低夹紧力，同时会使主轴振动。因此，夹紧机构必须具有足够的夹紧力，自锁性能好，以防止工件在加工过程中移动或发生事故。对于角铁式夹具，夹紧力的施力方式要注意防止引起夹具变形。

（2）夹具与机床主轴的连接

车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的加工精度有一定的影响。因此，要求夹具的回转轴线与卧式车床主轴轴线应具有尽可能小的同轴度误差。

心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用杆拉紧。有的心轴则以中心孔与车床前、后顶尖安装使用。

根据径向尺寸的大小，其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式：

1)对于径向尺寸D＜140mm，或D＜(2～3)d的小型夹具，一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中，并用杆拉紧，如图1-a所示。这种连接方式定心精度较高。

2)对于径向尺寸较大的夹具，一般用过渡盘与车床主轴轴颈连接。过渡盘与主轴配合处的形状取决于主轴前端的结构。

图1-b所示的过渡盘，其上有一个定位圆孔按H7/h6或H7/js6与主轴轴颈相配合，并用纹和主轴连接。为防止停车和倒车时因惯性作用使两者松开，可用压板将过渡盘压在主轴上。专用夹具则以其定位止口按H7/h6或H7/js6装配在过渡盘的凸缘上，用钉紧固。这种连接方式的定心精度受配合间隙的影响。为了提高定心精度，可按找正圆校正夹具与机床主轴的同轴度。

对于车床主轴前端为圆锥体并有凸缘的结构，如图1-c所示，过渡盘在其长

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锥面上配合定心，用活套在主轴上的母锁紧，由键传递扭矩。这种安装方式的定心精度较高，但端面要求紧贴，制造上较困难。

图1-d所示是以主轴前端短锥面与过渡盘连接的方式。过渡盘推入主轴后，其端面与主轴端面只允许有0.05～0.1mm的间隙，用钉均匀拧紧后，即可保证端面与锥面全部接触，以使定心准确、刚度好。

图5-1 车床夹具与机床主轴的连接

过渡盘常作为车床附件备用，设计夹具时应按过渡盘凸缘确定专用夹具体的止口尺寸。过渡盘的材料通常为锻铁。各种车床主轴前端的结构尺寸，可查阅有关手册

5.3 绘制夹具装配总图

夹具装配体如图5-2所示

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图5-2夹具装配体

5.4 夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求

1.零件加工表面不应有划痕,擦伤等损伤零件表面的缺陷。2.本夹具用于CA6140车床,加工Ø30的孔和Ø35的内沟槽。3.工件以V形块和带摆动V形块的回转式螺旋压板机构加紧。4.通过拧开铰链上的螺母拉开压板拆卸零件。

5.5 夹具专用零件图设计绘制

夹具体装配体如图5-3所示

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图5-3夹具体

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第六章 设计小结

通过近一个月的课程设计，使我们充分的掌握了一般的设计方法和步骤，不仅是对所学知识的一个巩固，也从中得到新的启发和感受，同时也提高了自己运用理论知识解决实际问题的能力，而且比较系统的理解了液压设计的整个过程。在整个设计过程中，我本着实事求是的原则，抱着科学、严谨的态度，主要按照课本的步骤，到图书馆查阅资料，在网上搜索一些相关的资料和相关产品信息。这一次设计是大学四年来最系统、最完整的一次设计，也是最难的一次。在设计的时候不停的计算、比较、修改，再比较、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期间也遇到不少的困难和挫折，幸好有老师的指导和帮助，才能够在设计中少走了一些弯路，顺利的完成了设计。

本设计研究过程中仍然存在不足之处，有的问题还待于进一步深入，具体如下：（1）缺乏实际工厂经验，对一些参数和元件的选用可能不是非常合理，有一定的浪费。

（2）与夹具相关的刀具和量具的了解还不太清楚。

（3）系统的设计不太完善，在与计算机配合进行精确的数据采集和控制上还有一些不足。

（4）使用有一定的局限：人工操作多，零部件磨损度在实际中尚不明确。

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参考文献

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第二篇：“杠杆”零件的机械加工工艺规程设计

机械制造技术基础课程设计任务书

题目：

姓 名：易涛伟 班 级：A13机械2 学 号：130408331 指导老师：朱从容 日 期：2016-06-25 “杠杆”零件的机械加工工艺规程设计

目录

一、零件图的分析 1.1、生产类型 1.2、零件的作用

1.3、零件的结构特点及工艺分析

二、工艺规程设计

2.1、确定毛坯的制造形式 2.2、基面的选择

2.2.1、粗基准的选择

2.2.2、精基准的选择

2.3、工件表面加工方法的选择 2.4、确定工艺路线

2.5、工艺方案的比较和分析

2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

2.6.1、Ф40㎜外圆表面沿轴线长度方向

2.6.2、圆柱内孔Ф25H9㎜

2.6.3、Ф30凸台上2×Ф8㎜

2.6.4、Ф30凸台厚度方向的加工余量及公差

0.012.6.5、宽度为30㎜表面上Ф10H7（0）㎜

2.7确定切削余量

2.7.1 工序Ⅰ的切削用量的确定

2.7.2 工序Ⅱ的切削用量的确定

2.7.3 工序Ⅲ的切削用量的确定

2.7.4 工序Ⅳ的切削用量的确定

2.7.5工序Ⅴ的切削用量的确定

三、参考文献

序言

机械制造技术基础课程设计，是综合运用机械制造工艺学的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机制工艺”知识及相关知识的一次全面训练。机械制造技术基础课程设计是在学完了该门课程之后的一个重要的实践教学环节，机械制造技术基础课程设计是对学生未来从事机械制造工艺工作的一次基本训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力。在设计中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。

一

零件的分析

1.1零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的杠杆结构，此零件的作用是支撑、固定，传递扭矩，帮助改变机床工作台的运动方向，要求零件的配合符合要求。

1.2零件的工艺分析

0.0

杠杆的Φ250㎜孔的轴线和两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本夹具用于历立式铣床上，加工Φ40㎜凸台端面。工件以0.052Φ250㎜孔及端面和水平面底、Φ30㎜的凸台分别用定位销实现完全定位。铣Φ40㎜端面时工件为悬臂，为了防止加工时变形，采用螺旋辅助支承与工件接触后，用螺母锁紧。要加工的主要工序包括：粗精铣宽

0.015度为Φ40㎜的上下平台、钻Φ10H7的孔、钻2xΦ8H7（0）㎜的小孔、粗精铣Φ30㎜的上下表面。

加工要求有：Φ40㎜的平台的表面粗糙度各为Ra6.3um（上

0.015平台）、Ra3.2um（下平台）、Φ10H7的孔为Ra3.2um。2xΦ8H7（0）㎜孔有平行度分别为0.1um(A)、0.15um（A)。杠杆有过渡圆角为R5，其他的过渡圆角为R3，其中主要的加工表面是Φ30㎜得端面，要用游标卡尺检查。

二

工艺规程的设计

2.1确定毛坯的制造形式

零件的材料是HT200。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年生产量很高，达到了中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造的表面要求质量高，故可以采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造，便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。

查参考文献得：各加工表面表面总余量、加工表面、基本尺寸、加工余量等级、加工余量数值说明

2.2基面的选择

基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择。对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的加工表面就是宽度为Φ40的肩面表面作为加工的粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V型块支承Φ40的外轮廓作主要定位，以消除以消除z、z、y、y四个自由度。再以一面定位消除x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25（H9）的孔。

(2)精基准的选择。主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25(H9)的孔作为精基准。

2．3、工件表面加工方法的选择

本零件的加工表面有：粗精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻2×Ф8㎜的小孔、粗精铣Φ30㎜凸台的平台。材料为HT200，加工方法选择如下：

1、Φ40mm圆柱的上平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。

2、Φ40mm圆柱的下平台：公差等级为IT8～IT10,表面粗糙度为Ra3.2，采用采用粗铣→精铣的加工方法。

3、Ø30mm的凸台上下表面：公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣→精铣的加工方法。

4、钻Φ25（H9）内孔：公差等级为IT6～IT8，表面粗糙度为Ra3.2，采用钻孔→扩孔钻钻孔→精铰的加工方法，并倒1×45°内角。

5、钻2xΦ8（H7）内孔：公差等级为IT6～IT8,采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。

2．4、确定工艺路线(1)、工艺路线方案一：

铸造

时效

涂底漆

工序1：铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台 工序2：铣宽度为Φ30mm的凸台表面 工序3：钻孔使尺寸达到Ф23mm。

工序4：扩孔钻钻孔Ф23使尺寸达到Ф24.8mm。工序5：铰孔Ф24.8㎜使尺寸达到Ф25(H9)。工序6：钻、粗、精铰2×Ф8的孔 工序7：检验入库。(2)、工艺路线方案二：

铸造

时效

涂底漆

工序1：粗铣宽度为Ф40mm的上平台和宽度为30mm的平台。工序2：精铣宽度为Ф40mm的上平台和宽度为30mm的平台。工序3：粗铣宽度为Ф40mm的下平台。工序4：精铣宽度为Ф40mm的下平台。工序5：扩铰孔使尺寸达到Ф25(H9)。

工序6：粗铣宽度为Φ30mm的凸台表面。工序7：精铣宽度为Φ30mm的凸台表面。

工序8：钻铰2×Ф8的小孔使尺寸达到Ф8。

工序9：钻铰Ф10H7的孔。

工序10：检验入库。

2．5、工艺方案的比较和分析：

上述两种工艺方案的特点是：方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准，Ф25孔作为精基准，所以就要加工Ф25孔时期尺寸达到要求的尺寸，这样就保证了2×Ф8小孔的圆跳动误差精度等。而方案二则根据Ф25孔加工Ф40的上下表面和Ф30的凸台表面，因为它们的加工与Ф25有一定的定位精度和形状误差，先粗加工，接着半精加工，精加工，减少了安装次数，同时也减少了安装误差。所以决定选择方案二作为加工工艺路线比较合理。

由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。粗精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X50K立式铣床，刀具选D=20mm的削平型立铣刀、专用夹具、专用量具和游标卡尺。

粗精铣宽度为Φ30mm的凸台表面。采用X50K立式铣床，刀具选D=20mm的削平型铣刀，专用夹具、专用量检具和游标卡尺。

钻直径为23的孔。采用立式Z535型钻床，刀具选D=23mm的锥柄孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。

扩孔钻钻孔23使尺寸达到24.8mm。采用立式Z535型钻床，刀具选D=24.7mm的锥柄扩孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具和专用检具。

铰孔Ф25（H9）使尺寸达到Ф25(H9)。采用立式Z535型钻床，刀具选D=25mm的锥柄机用铰刀，并倒1×45°的倒角钻用铰夹具和专用检量具。

钻2×Ф8的孔使尺寸达到Ф8。采用立式Z518型钻床，刀具选用D=7.8mm的直柄麻花钻，专用钻夹具和专用检量具。

粗铰2×Ф8螺纹孔使尺寸达到Φ7.96mm。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm直柄机用铰刀，使用专用夹具和专用量检具。

精铰2×Ф8小孔使尺寸达到Φ8（H7）。采用立式Z518型钻床，选择刀具为D=8mm的直柄机用铰刀，使用专用的夹具和专用的量检具。

2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

杠杆的零材料是HT200，毛坯的重量约为2KG（经分析），生产类型为成批生产，采用金属模铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。

1，Ф40㎜外圆表面沿轴线长度方向及宽度为30㎜的平台高度方向的加工余量及公差

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2－3，其中铸造模选用金属模铸造，铸造材料是HT200，公差等级为为7～9级。查表2.2－4，尺寸公差等级选取8级，加工余量等级选取F，基本尺寸是54㎜，在0～100㎜之间，故加工余量在1.5～2.0㎜之间，现取2.0㎜，长度方向的偏差是00.46㎜。2，圆柱内孔Ф25H9㎜

毛坯为实心，不冲出孔。内孔的精度要求是H9，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3－9确定工序尺寸及余量为：

钻孔：Ф23㎜

扩孔：Ф24.8㎜

2Z=1.8㎜

0.052铰孔：Ф25H9（0）㎜

2Z=0.2㎜

3, Ф30凸台上2×Ф8㎜

0.015内孔的尺寸Ф8H7（0）㎜，参照《机械制造工艺设计简明手册》表

2.3－9确定工序尺寸及余量为： 钻孔：Ф7.8㎜

0.015铰孔：Ф8H7（0）㎜

2Z=0.2㎜

4，Ф30凸台厚度方向的加工余量及公差

查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2－3，其中铸造模选用金属模铸造，铸造材料是HT200，公差等级为为7～9级。查表2.2－4，尺寸公差等级选取8级，加工余量等级选取F，基本尺寸是15㎜，在0～100㎜之间，故加工余量在1.5～2.0㎜之间，现取2.0㎜。

0.01

55，宽度为30㎜表面上Ф10H7（0）㎜

0.015内孔尺寸Ф10H7（0）㎜，参照《机械制造工艺设计简明手册》表

2.3－9确定工序尺寸及余量为： 钻孔：Ф9.8㎜

0.015铰孔：Ф10H7（0）㎜

2Z=0.2㎜

2.7确定切削余量

粗铣宽度为Ф40mm的上平台和宽度为30mm的平台 加工条件：工件材料： HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床 刀具：硬质合金端铣刀，材料：YG8，D=125mm，齿数z=6，寿命T=180min, kr900,此为粗齿铣刀。

因其单边余量：Z=1.3mm 所以铣削深度ap：ap1.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，取af0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》，取V64m/min。由式2.1得机床主轴转速n：

1000V100064n163r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》 n190r/min

Dn3.141251901.24m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf：VfafZn0.128300/603.8mm/s 工作台每分进给量fm：fmVf3.8mm/s228mm/min

精铣Ф40mm的上平台及宽度为30㎜的平台

工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式升降台铣床。

刀具：高速钢立铣刀：YT15，D125mm，齿数10，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.7mm 铣削深度ap：ap0.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，f=1.2-2.7,取f=2.0,aff/Z0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》,V=0.35m/s，机床主轴转速n：

1000V10000.3560n54r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》X52K机床主轴转速，取n75r/min

Dn3.14125600.39m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf，由式（2.3）有：VfafZn0.202060/602.0mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf2.0mm/s120mm/min

粗铣Ф40mm的下平台

加工条件：工件材料： HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床 刀具：硬质合金端铣刀，材料：YG8，D=125mm，齿数z=6，寿命T=180min, kr900,此为粗齿铣刀。

因其单边余量：Z=1.3mm 所以铣削深度ap：ap1.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，取af0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》，取V64m/min。由式2.1得机床主轴转速n：

1000V100064n163r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》 n190r/min

Dn3.141251901.24m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf：VfafZn0.128300/603.8mm/s 工作台每分进给量fm：fmVf3.8mm/s228mm/min

精铣Ф40mm的下平台

工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式升降台铣床。刀具：高速钢端铣刀：YT15，D125mm，齿数10，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.7mm 铣削深度ap：ap0.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，f=1.2-2.7,取f=2.0,aff/Z0.20mm/Z

铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》,V=0.35m/s，机床主轴转速n：

1000V10000.3560n54r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》X25K机床主轴转速，取n75r/min

Dn3.14125600.39m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf，由式（2.3）有：VfafZn0.202060/602.0mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf2.0mm/s120mm/min

扩铰孔使尺寸达到Ф25(H9)㎜。

1，加工条件

工件材料：HT200灰铸铁，金属模铸造。加工要求：钻、扩、铰Ф25(H9)㎜的孔。机床：立式Z535型钻床

刀具：钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为253㎜，刀柄长度l为98㎜；扩孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为281㎜，刀柄长度l为121㎜；铰孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金，总长度L为268㎜，刀柄长度l为240㎜。

2，计算切削用量（1）钻孔Ф23㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.50㎜/r；表2.15得，v=14m/min。

ns=1000v100014==193.05r/min

23dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=195r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

1000231951000=14m/min

（2）扩孔Ф24.8㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.50㎜/r；表2.15得，v=14m/min。

ns=1000v100014==180.4r/min 24.7dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=195r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

100024.7180.41000=14m/min（3）铰孔Ф25H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=2.0㎜/r；表2.15得，v=10m/min。

ns=1000v100010==127.32r/min

25dw

根据《机械制造设计工艺简明手册》按钻床选取nw=140r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

1000251401000=11m/min 粗铣Ф30mm的平台

加工条件：工件材料： HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床 刀具：硬质合金端铣刀，材料：YG8，D=125mm，齿数z=6，寿命T=180min, kr900,此为粗齿铣刀。

因其单边余量：Z=1.3mm 所以铣削深度ap：ap1.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，取af0.20mm/Z 铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》，取V64m/min。由式2.1得机床主轴转速n：

1000V100064n163r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》 n190r/min

Dn3.141251901.24m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf：VfafZn0.128300/603.8mm/s 工作台每分进给量fm：fmVf3.8mm/s228mm/min 基本时间的确定：

查《机械制造工艺设计简明手册》得此工序机动时间计算公式：

所以：

==0.66 min 精铣宽度为Φ30mm的凸台表面

工件材料： HT200，铸造。机床： X52K立式升降台铣床。

刀具：高速钢端铣刀：YT15，D125mm，齿数10，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=0.7mm 铣削深度ap：ap0.3mm

每齿进给量af：根据《切削用量简明手册》表3.5，f=1.2-2.7,取f=2.0,aff/Z0.20mm/Z

铣削速度V：根据《机械制造设计工艺手册》,V=0.35m/s，机床主轴转速n：

1000V10000.3560n54r/min

D3.14125查《机械制造设计工艺简明手册》X25K机床主轴转速，取n75r/min

Dn3.14125600.39m/s 实际铣削速度v：v1000100060进给量Vf，由式（2.3）有：VfafZn0.202060/602.0mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf2.0mm/s120mm/min 基本时间的确定：

查《机械制造工艺设计简明手册》得此工序机动时间计算公式：

l1=0.5d+（1—2）=0.5125+264.5mm l2=2mm l=100mm 所以：

=1.14 min

钻铰2×Ф8的小孔使尺寸达到Ф8H7 1，加工条件

工件材料：HT200灰铸铁，金属模铸造。加工要求：钻、绞Ф8H7㎜的孔。机床：立式Z535型钻床

刀具：钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为156㎜，刀柄长度l为81㎜；绞孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金，总长度L为156㎜，刀柄长度l为139㎜。

2，计算切削用量（1）钻孔Ф7.8㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.25㎜/r；表2.15得，v=16m/min。

ns=1000v100016==653r/min

7.8dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=750r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

10007.87501000=18m/min（2）铰孔Ф8H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2.25得，f=0.2㎜/r；表2.15得，v=10m/min。

ns=1000v100010==398r/min

8dw

根据《机械制造设计工艺简明手册》按钻床选取nw=400r/min；

8400

所以实际的切削速度

v=dwnw==10m/min

10001000 钻绞Ф10H7的孔

1，加工条件

工件材料：HT200灰铸铁，金属模铸造。加工要求：钻、铰Ф10H7㎜的孔。机床：立式Z535型钻床

刀具：钻孔的锥柄麻花钻钻头材料是高速钢，总长度L为156㎜，刀柄长度l为81㎜；绞孔的锥柄机用铰刀材料是硬质合金，总长度L为156㎜，刀柄长度l为139㎜。

2，计算切削用量（1）钻孔Ф9.8㎜

根据《切削用量简明手册》表2.7得，f=0.25㎜/r；表2.15得，v=16m/min。

ns=1000v100016==519r/min

9.8dw

根据《机械制造设计工艺手册》按钻床选取nw=530r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

10009.85301000=16.3m/min（2）铰孔Ф10H7㎜

根据《切削用量简明手册》表2.25得，f=0.2㎜/r；表2.15得，v=10m/min。

ns=1000v100010==318r/min

10dw

根据《机械制造设计工艺简明手册》按钻床选取nw=400r/min；

所以实际的切削速度

v=dwnw=

1000

104001000=12.6m/min

四、参考文献

1，《机械制造工艺学课程设计指导书》第二版 赵家齐编 机械工业出版社

2，《机械制造工艺设计简明手册》 李益民编 机械工业出版社 3，《机床夹具设计手册》 上海科学技术出版社

4，《切削用量简明手册》 艾兴 肖诗纲编 机械工业出版社

第三篇：A6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

《机械制造工艺学》课程设计说明书

题目： CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

学 院：

姓 名：

学 号：

班 级：

指导教师：

二O一 二 年 十二 月

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

2012年12月30日

目

录

机械制造工艺课程设计任务书.......................................................3 序言...................................................................................................4 零件分析...........................................................................................4

（一）零件的作用..................................................................................4

（二）零件的工艺分析.....................................................................4

工艺规程设计..................................................................................5

（一）确定毛坯的制造形式..............................................................5

（二）基面的选择...........................................................................5

（三）制定工艺路线........................................................................6

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定..............................8

（五）确定切削用量及基本工时........................................................9

总结……………………………………………………………….27 参考文献.........................................................................................27

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

机械制造工艺课程设计任务书

题目: “CA6140车床法兰盘”零件的机械加工工艺规程（大批生产）

要求：

零件技术要求如下图所示

图1 CA6140车床法兰盘零件图

内容： 1.零件图

1张

2.零件毛坯图

1张

3.机械加工工艺过程综合卡片

1张

4.工序卡片

12张

5.课程设计说明书

1份

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

序言

机械制造工艺课程设计是在我们基本完成了全部基础课、技术基础课、大部分专业课以及参加了生产实习之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。通过本次课程设计，应该得到下述各方面的锻炼： 能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计的能力。通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。加强使用软件及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。

就我个人而言，通过这次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。并学会了使用和查阅各种设计资料、手册、和国家标准等。最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学到的东西。并在设计过程中，学到了很多课堂上没有学到的东西。

本说明书主要是CA6140卧式车床上的法兰盘的有关工艺规程的设计说明,由于本身能力水平有限，设计存在许多错误和不足之处，恳请老师给予指正，谢谢。

零件的分析

（一）零件的作用

CA6140卧式车床上的法兰盘，为盘类零件，用于卧式车床上。车床的变速4

CA6140车床法兰盘机械加工工艺规程及夹具设计

箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。

零件是CA6140卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端，主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的 Φ100外圆上标有刻度线，用来对齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值；外圆上钻有底部为4mm上部为6mm定位孔，实现精确定位。法兰盘中部的通孔则给传递力矩的49标明通过，本身没有受到多少力的作用。

（二）零件的工艺分析

CA6140车床法兰盘共有两组加工的表面。先分述如下：

0.0161．以200mm孔为精基准的加工表面。

0.016这一组加工表面包括：一个200 的孔及其倒角；一个1000.120..34外圆及其倒角；450外圆及其倒角；90外圆及其倒角；450外圆及其倒角；90两0.0170.60.045端面（分别距离200轴为24mm和34mm两端）；1000.120..34左端面和Φ90右端面；49通孔。

2.以Φ90右端面为加工表面。这一组加工表面包括：1000.03退刀槽；Φ4和60孔。

0.120..3432右端面；Φ90左端面；4500.017右端面；这两组加工表面之间有着一定的位置要求：（1）1000.120..340.045左端面与200轴形位公差0.03mm。

0.045（2）90右端面与200轴形位公差0.03mm。

0.030.045（3）60孔轴线与90右端面位置公差0.6mm，同时与200轴线垂直

0.045相交，并且与90端洗平面（距离200轴线为24mm）垂直。

经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。

工艺规程设计

(一)确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，是大批量，而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。

零件形状并不复杂，而且零件加工的轮廓尺寸不大,因此毛坯形状可以与零5

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件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。

（二）基面的选择

工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。

（1）粗基准的选择。对于法兰盘零件而言可归为轴类零件，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相互位置精度较高的不加工表面作粗基准。选择比较平整、平滑、有足够大面积的表面，并且不许有浇、冒口的残迹和飞边。根据这个基准选择原则，现选取右边外圆45及90的右端面的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用三爪卡盘夹紧45外圆可同时削除 五个自由度，再以90的右端面定位可削除一个自由度。

对外圆 1000.120..340.045、450、90和200（共两块V形块加紧，限制４个0.6自由度，底面两块支撑板定位面限制1个自由度，使缺少定位，不过是可以靠两个V形块加紧力来约束Ｚ轴的扭转力，然后进行钻削）的加工，这样对于回转体的发兰盘而言是可以保证相关面的标准，确保的圆周度。

0.045（2）精基准的选择。以200为精基准加工表面。这一组加工表面包括：1000.120..340.0332退刀槽；Φ4和60右端面；90左端面；450孔。0.017右端面；因为主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

（三）制定工艺路线

制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一

工序Ⅰ Φ100粗车左端面。粗车Φ90左侧面。粗车Φ100外圆。粗车左Φ45外圆。Φ100粗车右端面。

粗车右Φ45右端面。粗车Φ90右侧面。粗车右Φ45外圆。粗车Φ90外圆。

0.045工序Ⅲ 钻、扩、粗铰、精铰200孔并车孔左端的倒角。

工序Ⅳ 半精车 1000.120..34左、右端面、90左端面，精车 1000.120..340.120..34左端

100面、90左端面。半精车外圆4500.6、90、、半精车4500.6柱体的过度倒圆。车1000.120..34柱体上的倒角C1.5。

工序Ⅴ

半精车、精车90右端面。车槽3×2。倒角C7×45和C1×45。

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工序Ⅵ 精车1000.120..34左端面、90右端面

工序Ⅶ

粗铣、精铣90柱体的两侧面。工序Ⅷ 钻Φ4孔，铰Φ6孔。工序Ⅸ 钻 49孔。

工序Ⅹ

磨削B面，即 外圆面、100工序Ⅺ

磨削外圆面 1000.120..340.120..34右端面、90左端面。，90。

工序Ⅻ

磨削90突台距离轴线24.87mm的侧平面。工序ⅩⅢ 刻字刻线。工序XIV 镀铬。

工序XV 检测入库。2.工艺路线方案二

工序Ⅰ

粗车 1000.120..34柱体右端面。

工序Ⅱ 粗加工Φ20孔：钻中心孔Φ18，扩孔Φ19.8。

工序Ⅲ 粗车 100柱体右端面，粗车 90柱体左端面，半精车 100左、右端面、90左端面，精车 100左端面、90左端面，粗车外圆 45、100、90，半精车外圆 45、90、100、，车 100柱体的倒角，车 45 柱体的过度倒圆。

工序Ⅳ 粗车、半精车、精车 90右端面，车槽3×2，粗车、半精车外圆 外圆及倒角。

工序Ⅴ 粗铰Φ19.94。精铰Φ20。

工序Ⅵ 精车1000.120..34左端面、90右端面。

工序Ⅶ 铣Φ90上两平面

1、粗铣两端面。

2、精铣两端面。工序Ⅷ 钻 Φ4孔，铰Φ6孔 工序Ⅸ 钻 4×Φ9透孔

工序Ⅹ 磨右Φ45外圆，外圆Φ100，外圆Φ90。磨B面，即 左Φ45外圆面、Φ100右端面、Φ90左端面

工序Ⅺ 磨Φ90上距轴心24平面 工序Ⅻ B面抛光 工序XIII 刻字刻线

工序XIV Φ100外圆镀铬 工序XV 检验入库 3.工艺方案的比较与分析

上述两种工艺方案的特点在于：方案一是先粗加工表面的毛坯，基本按照加

0.045工原则来加工的，先粗加工半精加工精加工。给钻200孔确定基准，确

0.0450.045保孔的行位公差，不过一次性加工好200，同时零件200要求很高的，7

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在后面的加工会对它的精度的影响，并且1002000.0450.120..34左端面和90右端面要与轴有一定位置公差，这样很难保证它们的位置的准确性。而方案二是只0.045给200钻孔保证底座平面度，不过钻头的下钻时不能准确定位，会影响2000.045的位置公差，从而也影响后面加工的1000.120..34左端面和90右端面的端

0.045面跳动。不过在方案二中200粗钻扩和铰是分开加工，粗铰Φ19.94。

2、精铰Φ20，放在精车1000.120..34左端面、90右端面前面，这样确保1000.120..34左端面

0.045和90右端面要与200轴有一定位置公差。综合的方案如下：

工序Ⅰ Φ100粗车左端面。粗车Φ90左侧面。粗车Φ100外圆。粗车左Φ45外圆。Φ100粗车右端面。

工序Ⅱ 粗车右Φ45右端面。粗车Φ90右侧面。粗车右Φ45外圆。粗车Φ90外圆。

工序Ⅲ 钻中心孔Φ18。扩孔Φ19.8 工序Ⅳ 半精车Φ100左端面。半精车Φ90左侧面。半精车Φ100外圆。半精车左Φ45外圆。半精车Φ90外圆并倒角C1.5。车过渡圆角R5。半精车Φ100右侧面。倒角C1.5。

工序Ⅴ 半精车右Φ45。半精车Φ90右侧面。半精车右Φ45外圆、右端面。倒角C7。切槽3×2。

工序Ⅵ 粗铰Φ19.94。精铰Φ20。

工序Ⅶ 精车Φ100左端面。倒角1×1.5（Φ20）。精车Φ90右侧面。倒角1×1.5 工序Ⅷ 粗铣Φ90两端面。精铣两端面 工序Ⅸ 钻 Φ4孔，铰Φ6孔 工序Ⅹ 钻 4×Φ9透孔

工序Ⅺ 磨外圆Φ100，右Φ45外圆，外圆Φ90。磨B面，即 左Φ45外圆面、Φ100右端面、Φ90左端面

工序Ⅻ 磨Φ90上距轴心24mm平面 工序XIII B面抛光 工序XIV 刻字刻线 工序XV 镀铬

工序XVI 检验入库。

总工艺方案的分析：本方案基本克服了一二方案的缺点，继承它们的优点。可以做到先粗加工半精加工精加工，20020，放在精车100要与2000.0450.120..340.045粗钻扩和铰是分开加工，粗铰Φ19.94。

2、精铰Φ

0.120..34左端面、90右端面前面，这样确保1000.045左端面和90右端面轴有一定位置公差。可以确保200加工面精度。

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（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定

“CA6140车床法兰盘”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1.6kg，生产类型大批量，金属型铸造毛坯。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺