第一篇：《药品生产企业现场检查风险评定原则》(征求意见稿)

《药品生产企业现场检查风险评定原则》（征求意见稿）

国家食品药品监督管理局药品安全监管司

二○一二年六月二十九日

药品生产企业现场检查风险评定原则

（征求意见稿）

本原则规定了药品监督管理部门对企业现场检查中发现的缺陷项目，应根据其风险进行分类，列举了部分缺陷项目及其分类情况，旨在统一检查标准，规范检查认证行为。

本原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查、飞行检查。

一、缺陷项目的分类

缺陷项目分为“严重缺陷项目”、“主要缺陷项目”和“一般缺陷项目”，其风险等级依次降低。

（一）严重缺陷项目

严重缺陷项目是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷项目。属于下列情形之一的为严重缺陷项目：

1、对使用者造成危害或存在健康风险；

2、与药品GMP要求有严重偏离，易造成产品不合格；

3、文件、数据、记录等不真实；

4、存在多项主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。

（二）主要缺陷项目

主要缺陷项目是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷项目。属于下列情形之一的为主要缺陷项目：

1、与药品GMP要求有较大偏离；

2、不能按要求放行产品，或质量受权人不能履行其放行职责；

3、存在多项一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。

（三）一般缺陷项目

一般缺陷项目是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷项目。

二、产品风险分类

企业所生产的产品，依据风险分为高风险产品和一般风险产品。

（一）高风险产品

以下产品属高风险产品：

1、治疗窗窄的药品；

2、高活性、高毒性、高致敏性产品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的产品，如青霉素类、细胞毒性产品、性激素类）；

3、无菌药品；

4、生物制品；

5、血液制品；

6、生产工艺复杂的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的工艺，如：长效或缓释产品，无菌药品）

（二）一般风险产品

指高风险产品以外的其它产品。

三、风险评定原则

对现场检查所发现的缺陷项目，应根据其缺陷严重程度以及产品风险分类，综合判定其风险高低。风险评定应遵循以下原则：

（一）所评定的风险与缺陷的性质和出现次数有关。

（二）所评定的风险与产品的类别有关。当产品为一般风险产品时，缺陷项目一般不会被评定为严重缺陷，除非发现极端情况，如：企业存在欺骗行为，或大范围的交叉污染，虫害成群或其他不卫生的情形。

（三）所评定的风险与企业的整改情况有关。当企业重复出现前次检查发现的缺陷项目，表明企业没有整改，或没有采取适当的预防措施防止此类缺陷项目再次发生，风险等级可根据具体情况上升一级。

四、检查结果判定

检查结果判定按《关于印发药品生产质量管理规范认证管理办法的通知》（国食药监安[2011]365号）第24条有关规定处理。附件1：

严重缺陷项目举例

本附件列举了部分严重缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。

人员

— 高风险产品生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。

厂房

— 无空气过滤系统以消除生产或包装时容易产生的空气污染。

— 有大范围交叉污染，表明通风系统普遍存在故障。

— 生产区或检验区未与其它用于高风险产品的生产区有效分隔。

— 厂区卫生状况差，到处有生产残留物积聚／有清洁不充分导致的异物。

— 虫害严重。

设备

— 用于高风险产品的复杂生产操作用设备未经确认符合要求，且有证据表明存在故障。

生产管理

— 无书面的生产处方。

— 生产处方或生产批记录显示有明显的偏差或重大的计算错误。

— 伪造或篡改生产和包装指令。

质量管理

— 质量管理部门不是明确的独立机构，缺乏真正的决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。

原辅料检验

— 伪造或篡改分析结果。

成品检验

— 批准放行销售前，未按照所适用的质量标准完成对成品的检验。

— 伪造或篡改检验结果／伪造检验报告。

记录

— 伪造或篡改记录。

稳定性

— 无确定产品效期的数据。

— 伪造或篡改稳定性考察数据／伪造检验报告。

无菌产品

— 关键灭菌程序未经验证。

— 注射用水（WFI）系统未经验证，有证据表明存在微生物／内毒素超标的情况。

— 未做培养基灌装验证以证明无菌灌装操作的有效性。

— 无菌灌装产品在灌装期间无环境控制／未监控微生物。

— 培养基灌装验证失败后仍继续进行无菌灌装生产。

— 未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就根据复试结果批准放行产品。附件2：

主要缺陷举例

本附件列举了部分主要缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。

人员

— 生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。

— 委托无足够资质的的人员履行质量管理部门或生产部门的职责。

— 质量管理部门与生产部门人员不足，导致差错率高。

— 与生产、质量管理有关的人员培训不足，导致发生相关的GMP偏差。

— 健康要求内容不完整。

厂房

— 存在可能导致局部或偶发交叉污染的通风系统故障。

— 未对空气过滤器的更换、压差监控进行维护/定期确认。

— 辅助系统（蒸气、空气、氮气、捕尘等）未经确认符合要求。

— 空调净化系统和纯化水系统未经确认符合要求。

— 未根据需要控制或监测温湿度（如未按标示的要求贮存）。

— 与生产区或产品暴露的设备直接相邻或位于其上方的墙面／天棚有损坏（破洞、裂缝或油漆剥落）。

— 因管道或固定设备造成有无法清洁的表面，或有灰尘直接位于产品或生产设备的上方。表面外层涂料（地面、墙面和天棚）无法进行有效清洁。

— 有证据表明生产区域内未密封的孔洞表面存在污染（长霉、霉斑、来自以往生产的粉尘等）。

— 生产区域空间太小，可能导致混淆。

— 未经授权的人员可进入物理和电子分隔的待验区域／物理分隔的待验区域无良好标志，且／或未按规程使用。

— 原辅料取样无独立区域／没有足够的预防措施以防止原辅料取样中的污染或交叉污染。

— 厂房虽然洁净，但缺少书面的卫生清洁规程。

— 无微生物／环境监控的标准操作规程（SOP），易受污染的非无菌产品生产区未设纠偏限度。

设备

— 设备未在规定的标准范围内运行。

— 用于复杂生产工艺的设备未经确认符合要求。

— 在线清洁（CIP）设备未经验证。

— 液体制剂或油膏剂的生产罐未安装卡箍式卫生接头。

— 未对存放的设备采取防止污染的措施。

— 设备不适用于生产：表面多孔且无法清洁／材质有颗粒物脱落。

— 有证据表明产品已被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈和颗粒）污染。

— 大罐、料斗或类似的生产设备没有盖子。

— 设备（如烘箱或灭菌柜）存放有多个产品时（有可能交叉污染或混淆），没有采取措施或措施不当。

— 在共用区域内，设备安装的位置不能防止操作中的交叉污染或可能的混淆。

— 未维护或运行纯化水（PW）系统以提供质量合格的生产用水。

— 垫圈不密封。

— 无自动化设备、机械设备、电子设备或测量设备的校验计划／未保存校验记录。

— 无设备使用记录。

— 生产设备的清洁方法（包括分析方法）未经验证。

— 非专用设备用于高风险产品生产时，生产设备的清洁方法未经验证。

生产管理

— 生产处方由无资质人员编写／核对。

— 复杂的生产工艺未经验证。

— 复杂生产工艺的验证研究／报告内容不完整（缺少评估/批准）。

— 无品种更换生产的规程，或该规程未经验证。

— 生产工艺规程上的主要变更未经批准／无书面记录。

— 生产中的偏差无书面记录，且未经质量管理部门批准。

— 未对生产收率或物料平衡的偏差进行调查。

— SOP未包括生产不同产品之间的清场，且无书面记录。

— 未定期检查测量器具／无检查记录。

— 生产操作间和中间物料缺少适当的标识，易造成混淆。

— 不合格的物料和产品标识、贮存不当，可能引起混淆。

— 物料接收后，到质量管理部门批准放行期间，待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料未在待检区存放。

— 未经质量管理部门的批准，生产人员即使用待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料。

— 待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料标识不当／不正确。

— 未按SOP由有资质的人员对原辅料进行配料。

— 生产处方不完整，或在生产操作过程中显示出生产处方不准确。

— 生产批量的变更未经有资质的人员准备／审核。

— 生产／包装批文件的内容不准确／不完整。

— 尽管有文件记录，但未经质量管理部门批准即合并批号／SOP未涵盖此内容。

— 无包装操作的书面规程。

— 包装过程中出现的异常情况未经有资质人员的调查。

— 打印批号、未打印批号的印刷包装材料（包括储存、发放、打印和销毁）控制不严。

质量控制

— 设施、人员和检验仪器不完备。

— 质量控制人员无权进入生产区域。

— 无物料取样、检查和检验的SOP或相关SOP未经批准。

— 产品未经质量管理部门批准即可销售。

— 质量管理部门未经正确核对生产与包装的文件记录，即批准放行产品。

— 偏差和勉强符合要求的情况未按照SOP正常调查并做书面记录。

— 原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产。

— 未经质量管理部门事先批准即进行重新加工／返工操作。

— 无投诉与退货处理系统。

— 可能影响产品质量的操作（如运输、贮存等）的SOP未经质量管理部门批准／未予以执行。

— 无变更控制系统。

— 检验用实验室系统与现场控制（包括确认、操作、校验和设备维护、标准品、各种溶液以及记录保存）无法确保检验结果和所作结论是准确、精密和可靠的。

— 无药品召回规程，且发货操作的方式无法实施完全召回（无发货记录或未保存记录）。

— 隔离和处理方式不当，会导致召回的产品、退货重新发货销售。

— 无自检计划或自检计划不完全／自检记录内容不完整或未保存。原辅料检验

— 未对销售商／供应商进行足够的审计即减少检验计划。

— 生产用水的质量不符合要求。

— 企业接收物料后未在工厂内做鉴别试验／未对每个容器中的原料药，或经第三方处理或再包装后的原料药做鉴别试验。

— 检验报告显示检验项目不全。

— 质量标准内容不完整。

— 质量标准未经质量管理部门批准。

— 检验方法未经验证。

— 超过复验期的原料药未经适当复验即使用。

— 一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。

— 运输和贮存条件无SOP规定。

— 对供应商的审计无文件记录。

包装材料检验

— 未对供应商进行足够的审计即减少检验计划。

— 未对包装材料进行检验。

— 质量标准未经质量管理部门批准。

— 包装／贴签生产企业接收物料后，未在工厂做鉴别试验。

— 对供应商的审计无文件记录。

成品检验

— 质量标准内容不完整／不正确。

— 成品质量标准未经质量管理部门批准。

— 检验项目不全。

— 检验方法未经验证。

— 运输和贮存条件无SOP规定。

文件记录

— 无生产工艺规程。

— 供应商提供文件记录不及时。

样品

— 未保存成品留样。

稳定性

— 用于确定产品有效期的批次不足／稳定性考察数据不全。

— 当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时，未采取措施。

— 无持续稳定性考察计划。

— 生产（处方）／包装材料的变更未做稳定性考察。

— 检验方法未经验证。

无菌产品

— 未经恰当评价或未经注册批准，未对水溶性产品进行最终蒸汽灭菌。

— 生产／灌装操作的房间洁净度等级不正确。

— 采用无菌工艺生产的区域对D级洁净区域呈负压，D级洁净区域对非洁净区呈负压。

— 房间洁净度等级测试的采样点不够／采样方法不正确。

— 采用无菌工艺灌装的产品在无菌灌装时，环境控制／微生物监控不充分。

— 厂房与设备的设计或维护未将污染／尘粒产生降到最小的限度。

— 纯化水与注射用水系统的维护不当。

— 纯化水与注射用水系统在维护、改造和出现超标趋势后，未进行适当的再验证。

— 人员培训不当。

— 洁净区、无菌区的更衣方式不当。

— 清洁与消毒计划不正确。

— 最大限度减少污染或防止混淆的方式／预防措施不当。

— 未对产品内包装材料、容器和设备的清洁、灭菌、使用之间的间隔时限进行验证。

— 未考虑灭菌前的微生物污染水平。

— 生产开始到灭菌或过滤之间的间隔时限未经验证。

— 培养基灌装规程不正确。

— 培养基灌装数量不足。

— 培养基灌装未模拟实际的生产情况。

— 培养基支持广谱微生物生长的有效性未经证实。

— 培养基灌装的结果判定错误。

— 未做安瓿检漏试验。

— 无菌检查样品数量不足或不能代表一个完整的生产周期。

— 未将灭菌柜每次装载的产品视为一个单独的批次进行无菌检查。

— 未使用纯化水作为注射用水系统和纯蒸气发生器的源水。

— 用于注射剂配制的注射用水未检验内毒素。

— 注射剂用容器和内包装材料，其最终淋洗的注射用水未检验内毒素，而这些容器和内包装材料不再进行除热原处理。附件3：

一般缺陷举例

本附件列举了部分一般缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。

厂房

— 人员可通过生产与包装区域的门直达室外。

— 地漏敞口／无存水弯。

— 液体和气体的出口处无标志。

— 不与暴露产品直接相邻或不直接位于暴露产品上方的表面有损坏。

— 生产区内从事与生产无关的活动。

— 休息、更衣、洗手和盥洗设施设置不当。

设备

— 设备与墙面的间距太小而无法清洁。

— 固定设备的基座连接处未完全密封。

— 使用临时性的方法和装置进行维修。

— 有缺陷或不用的设备未移出或未贴上适当的标识。

— 用于非高风险产品的小型设备未经确认符合要求。

清洁

— 书面清洁规程内容不完整，但厂区处于可接受的清洁状态。

— 清洁或健康卫生规程未有效实施。

生产管理

— 原辅料与产品处理的SOP内容不完整。

— 未严格限制未经授权人员进入生产区域。

— 对接收物料的检查不完全。

质量管理

— 召回规程内容不完整。

原辅料检验

— 用于符合性检验的原辅料，未经质量管理部门批准即用于生产。

— 检验方法的验证内容不完整。

包装材料检验

— 运输和储藏规程内容不当。

— 过期／报废包装材料的处理不当。

— 检验项目不全。

— 质量标准不全。

— 一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。

成品检验

— 物理指标的检验项目不全。

文件记录

— 产品的记录/文件内容不完整。

— 生产用建筑的平面图和标准不完整。

— 记录和凭证的保存时间不够。

— 无组织机构图。

— 清洁记录内容不完整。

样品

— 无原辅料样品。

— 成品或原料药样品数量不足。

— 贮存条件不正确。

稳定性

— 持续稳定性考察的批次不足。

— 检验项目不全。

— 样品数量不足以完成检验。

无菌产品

— 未监测灭菌用蒸气，以确保达到适当的质量要求且无添加的成分。

— 进入洁净区和无菌工艺生产区的最多人数控制不当。

— 用于冲洗溶液和保护产品的气体未经除菌过滤器过滤。

— 微粒与缺陷的检查不当。

第二篇：药品生产企业现场检查风险评定原则征求意见

关于《药品生产企业现场检查风险评定原则》征求意见的函

食药监安函[2012]75号

各省、自治区、直辖市食品药品监督管理局（药品监督管理局）：

为推动《药品生产质量管理规范（2010年修订）》的贯彻实施，规范检查认证行为，国家局组织起草了《药品生产企业现场检查风险评定原则》（征求意见稿）。现将征求意见稿发给你们，同时在国家局网站上公开征求意见，任何单位或个人，如有意见和建议，请将书面意见于2012年7月27日前反馈药品安全监管司生产监管处。

联系人：温庆辉 郭清伍

电

话：010-88330830，88330852

传

真：010-88330810

电子信箱：ajgmp@sda.gov.cn

附件：《药品生产企业现场检查风险评定原则》（征求意见稿）

国家食品药品监督管理局药品安全监管司

二○一二年六月二十九日 药品生产企业现场检查风险评定原则

（征求意见稿）

本原则规定了药品监督管理部门对企业现场检查中发现的缺陷项目，应根据其风险进行分类，列举了部分缺陷项目及其分类情况，旨在统一检查标准，规范检查认证行为。

本原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查、飞行检查。

一、缺陷项目的分类

缺陷项目分为“严重缺陷项目”、“主要缺陷项目”和“一般缺陷项目”，其风险等级依次降低。

（一）严重缺陷项目

严重缺陷项目是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷项目。属于下列情形之一的为严重缺陷项目：

1、对使用者造成危害或存在健康风险；

2、与药品GMP要求有严重偏离，易造成产品不合格；

3、文件、数据、记录等不真实；

4、存在多项主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。

（二）主要缺陷项目

主要缺陷项目是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷项目。属于下列情形之一的为主要缺陷项目：

1、与药品GMP要求有较大偏离；

2、不能按要求放行产品，或质量受权人不能履行其放行职责；

3、存在多项一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。

（三）一般缺陷项目

一般缺陷项目是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷项目。

二、产品风险分类

企业所生产的产品，依据风险分为高风险产品和一般风险产品。

（一）高风险产品

以下产品属高风险产品：

1、治疗窗窄的药品；

2、高活性、高毒性、高致敏性产品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的产品，如青霉素类、细胞毒性产品、性激素类）；

3、无菌药品；

4、生物制品；

5、血液制品；

6、生产工艺复杂的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的工艺，如：长效或缓释产品，无菌药品）

（二）一般风险产品

指高风险产品以外的其它产品。

三、风险评定原则

对现场检查所发现的缺陷项目，应根据其缺陷严重程度以及产品风险分类，综合判定其风险高低。风险评定应遵循以下原则：

（一）所评定的风险与缺陷的性质和出现次数有关。

（二）所评定的风险与产品的类别有关。当产品为一般风险产品时，缺陷项目一般不会被评定为严重缺陷，除非发现极端情况，如：企业存在欺骗行为，或大范围的交叉污染，虫害成群或其他不卫生的情形。

（三）所评定的风险与企业的整改情况有关。当企业重复出现前次检查发现的缺陷项目，表明企业没有整改，或没有采取适当的预防措施防止此类缺陷项目再次发生，风险等级可根据具体情况上升一级。

四、检查结果判定

检查结果判定按《关于印发药品生产质量管理规范认证管理办法的通知》（国食药监安[2011]365号）第24条有关规定处理。附件1：

严重缺陷项目举例

本附件列举了部分严重缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。

人员

— 高风险产品生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。

厂房

— 无空气过滤系统以消除生产或包装时容易产生的空气污染。

— 有大范围交叉污染，表明通风系统普遍存在故障。

— 生产区或检验区未与其它用于高风险产品的生产区有效分隔。

— 厂区卫生状况差，到处有生产残留物积聚／有清洁不充分导致的异物。

— 虫害严重。

设备

— 用于高风险产品的复杂生产操作用设备未经确认符合要求，且有证据表明存在故障。

生产管理

— 无书面的生产处方。

— 生产处方或生产批记录显示有明显的偏差或重大的计算错误。

— 伪造或篡改生产和包装指令。

质量管理

— 质量管理部门不是明确的独立机构，缺乏真正的决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。

原辅料检验

— 伪造或篡改分析结果。

成品检验

— 批准放行销售前，未按照所适用的质量标准完成对成品的检验。

— 伪造或篡改检验结果／伪造检验报告。

记录

— 伪造或篡改记录。

稳定性

— 无确定产品效期的数据。

— 伪造或篡改稳定性考察数据／伪造检验报告。

无菌产品

— 关键灭菌程序未经验证。

— 注射用水（WFI）系统未经验证，有证据表明存在微生物／内毒素超标的情况。

— 未做培养基灌装验证以证明无菌灌装操作的有效性。

— 无菌灌装产品在灌装期间无环境控制／未监控微生物。

— 培养基灌装验证失败后仍继续进行无菌灌装生产。

— 未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就根据复试结果批准放行产品。

附件2：

主要缺陷举例

本附件列举了部分主要缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。

人员

— 生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。

— 委托无足够资质的的人员履行质量管理部门或生产部门的职责。

— 质量管理部门与生产部门人员不足，导致差错率高。

— 与生产、质量管理有关的人员培训不足，导致发生相关的GMP偏差。

— 健康要求内容不完整。

厂房

— 存在可能导致局部或偶发交叉污染的通风系统故障。

— 未对空气过滤器的更换、压差监控进行维护/定期确认。

— 辅助系统（蒸气、空气、氮气、捕尘等）未经确认符合要求。

— 空调净化系统和纯化水系统未经确认符合要求。

— 未根据需要控制或监测温湿度（如未按标示的要求贮存）。

— 与生产区或产品暴露的设备直接相邻或位于其上方的墙面／天棚有损坏（破洞、裂缝或油漆剥落）。

— 因管道或固定设备造成有无法清洁的表面，或有灰尘直接位于产品或生产设备的上方。

表面外层涂料（地面、墙面和天棚）无法进行有效清洁。

— 有证据表明生产区域内未密封的孔洞表面存在污染（长霉、霉斑、来自以往生产的粉尘等）。

— 生产区域空间太小，可能导致混淆。

— 未经授权的人员可进入物理和电子分隔的待验区域／物理分隔的待验区域无良好标志，且／或未按规程使用。

— 原辅料取样无独立区域／没有足够的预防措施以防止原辅料取样中的污染或交叉污染。

— 厂房虽然洁净，但缺少书面的卫生清洁规程。

— 无微生物／环境监控的标准操作规程（SOP），易受污染的非无菌产品生产区未设纠偏限度。

设备

— 设备未在规定的标准范围内运行。

— 用于复杂生产工艺的设备未经确认符合要求。

— 在线清洁（CIP）设备未经验证。

— 液体制剂或油膏剂的生产罐未安装卡箍式卫生接头。

— 未对存放的设备采取防止污染的措施。

— 设备不适用于生产：表面多孔且无法清洁／材质有颗粒物脱落。

— 有证据表明产品已被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈和颗粒）污染。

— 大罐、料斗或类似的生产设备没有盖子。

— 设备（如烘箱或灭菌柜）存放有多个产品时（有可能交叉污染或混淆），没有采取措施或措施不当。

— 在共用区域内，设备安装的位置不能防止操作中的交叉污染或可能的混淆。

— 未维护或运行纯化水（PW）系统以提供质量合格的生产用水。

— 垫圈不密封。

— 无自动化设备、机械设备、电子设备或测量设备的校验计划／未保存校验记录。

— 无设备使用记录。

— 生产设备的清洁方法（包括分析方法）未经验证。

— 非专用设备用于高风险产品生产时，生产设备的清洁方法未经验证。

生产管理

— 生产处方由无资质人员编写／核对。

— 复杂的生产工艺未经验证。

— 复杂生产工艺的验证研究／报告内容不完整（缺少评估/批准）。

— 无品种更换生产的规程，或该规程未经验证。

— 生产工艺规程上的主要变更未经批准／无书面记录。

— 生产中的偏差无书面记录，且未经质量管理部门批准。

— 未对生产收率或物料平衡的偏差进行调查。

— SOP未包括生产不同产品之间的清场，且无书面记录。

— 未定期检查测量器具／无检查记录。

— 生产操作间和中间物料缺少适当的标识，易造成混淆。

— 不合格的物料和产品标识、贮存不当，可能引起混淆。

— 物料接收后，到质量管理部门批准放行期间，待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料未在待检区存放。

— 未经质量管理部门的批准，生产人员即使用待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料。

— 待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料标识不当／不正确。

— 未按SOP由有资质的人员对原辅料进行配料。

— 生产处方不完整，或在生产操作过程中显示出生产处方不准确。

— 生产批量的变更未经有资质的人员准备／审核。

— 生产／包装批文件的内容不准确／不完整。

— 尽管有文件记录，但未经质量管理部门批准即合并批号／SOP未涵盖此内容。

— 无包装操作的书面规程。

— 包装过程中出现的异常情况未经有资质人员的调查。

— 打印批号、未打印批号的印刷包装材料（包括储存、发放、打印和销毁）控制不严。

质量控制

— 设施、人员和检验仪器不完备。

— 质量控制人员无权进入生产区域。

— 无物料取样、检查和检验的SOP或相关SOP未经批准。

— 产品未经质量管理部门批准即可销售。

— 质量管理部门未经正确核对生产与包装的文件记录，即批准放行产品。

— 偏差和勉强符合要求的情况未按照SOP正常调查并做书面记录。

— 原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产。

— 未经质量管理部门事先批准即进行重新加工／返工操作。

— 无投诉与退货处理系统。

— 可能影响产品质量的操作（如运输、贮存等）的SOP未经质量管理部门批准／未予以执行。

— 无变更控制系统。

— 检验用实验室系统与现场控制（包括确认、操作、校验和设备维护、标准品、各种溶液以及记录保存）无法确保检验结果和所作结论是准确、精密和可靠的。

— 无药品召回规程，且发货操作的方式无法实施完全召回（无发货记录或未保存记录）。

— 隔离和处理方式不当，会导致召回的产品、退货重新发货销售。

— 无自检计划或自检计划不完全／自检记录内容不完整或未保存。原辅料检验

— 未对销售商／供应商进行足够的审计即减少检验计划。

— 生产用水的质量不符合要求。

— 企业接收物料后未在工厂内做鉴别试验／未对每个容器中的原料药，或经第三方处理或再包装后的原料药做鉴别试验。

— 检验报告显示检验项目不全。

— 质量标准内容不完整。

— 质量标准未经质量管理部门批准。

— 检验方法未经验证。

— 超过复验期的原料药未经适当复验即使用。

— 一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。

— 运输和贮存条件无SOP规定。

— 对供应商的审计无文件记录。

包装材料检验

— 未对供应商进行足够的审计即减少检验计划。

— 未对包装材料进行检验。

— 质量标准未经质量管理部门批准。

— 包装／贴签生产企业接收物料后，未在工厂做鉴别试验。

— 对供应商的审计无文件记录。

成品检验

— 质量标准内容不完整／不正确。

— 成品质量标准未经质量管理部门批准。

— 检验项目不全。

— 检验方法未经验证。

— 运输和贮存条件无SOP规定。

文件记录

— 无生产工艺规程。

— 供应商提供文件记录不及时。

样品

— 未保存成品留样。

稳定性

— 用于确定产品有效期的批次不足／稳定性考察数据不全。

— 当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时，未采取措施。

— 无持续稳定性考察计划。

— 生产（处方）／包装材料的变更未做稳定性考察。

— 检验方法未经验证。

无菌产品

— 未经恰当评价或未经注册批准，未对水溶性产品进行最终蒸汽灭菌。

— 生产／灌装操作的房间洁净度等级不正确。

— 采用无菌工艺生产的区域对D级洁净区域呈负压，D级洁净区域对非洁净区呈负压。

— 房间洁净度等级测试的采样点不够／采样方法不正确。

— 采用无菌工艺灌装的产品在无菌灌装时，环境控制／微生物监控不充分。

— 厂房与设备的设计或维护未将污染／尘粒产生降到最小的限度。

— 纯化水与注射用水系统的维护不当。

— 纯化水与注射用水系统在维护、改造和出现超标趋势后，未进行适当的再验证。

— 人员培训不当。

— 洁净区、无菌区的更衣方式不当。

— 清洁与消毒计划不正确。

— 最大限度减少污染或防止混淆的方式／预防措施不当。

— 未对产品内包装材料、容器和设备的清洁、灭菌、使用之间的间隔时限进行验证。

— 未考虑灭菌前的微生物污染水平。

— 生产开始到灭菌或过滤之间的间隔时限未经验证。

— 培养基灌装规程不正确。

— 培养基灌装数量不足。

— 培养基灌装未模拟实际的生产情况。

— 培养基支持广谱微生物生长的有效性未经证实。

— 培养基灌装的结果判定错误。

— 未做安瓿检漏试验。

— 无菌检查样品数量不足或不能代表一个完整的生产周期。

— 未将灭菌柜每次装载的产品视为一个单独的批次进行无菌检查。

— 未使用纯化水作为注射用水系统和纯蒸气发生器的源水。

— 用于注射剂配制的注射用水未检验内毒素。

— 注射剂用容器和内包装材料，其最终淋洗的注射用水未检验内毒素，而这些容器和内包装材料不再进行除热原处理。

附件3：

一般缺陷举例

本附件列举了部分一般缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。

厂房

— 人员可通过生产与包装区域的门直达室外。

— 地漏敞口／无存水弯。

— 液体和气体的出口处无标志。

— 不与暴露产品直接相邻或不直接位于暴露产品上方的表面有损坏。

— 生产区内从事与生产无关的活动。

— 休息、更衣、洗手和盥洗设施设置不当。

设备

— 设备与墙面的间距太小而无法清洁。

— 固定设备的基座连接处未完全密封。

— 使用临时性的方法和装置进行维修。

— 有缺陷或不用的设备未移出或未贴上适当的标识。

— 用于非高风险产品的小型设备未经确认符合要求。

清洁

— 书面清洁规程内容不完整，但厂区处于可接受的清洁状态。

— 清洁或健康卫生规程未有效实施。

生产管理

— 原辅料与产品处理的SOP内容不完整。

— 未严格限制未经授权人员进入生产区域。

— 对接收物料的检查不完全。

质量管理

— 召回规程内容不完整。

原辅料检验

— 用于符合性检验的原辅料，未经质量管理部门批准即用于生产。

— 检验方法的验证内容不完整。

包装材料检验

— 运输和储藏规程内容不当。

— 过期／报废包装材料的处理不当。

— 检验项目不全。

— 质量标准不全。

— 一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。

成品检验

— 物理指标的检验项目不全。

文件记录

— 产品的记录/文件内容不完整。

— 生产用建筑的平面图和标准不完整。

— 记录和凭证的保存时间不够。

— 无组织机构图。

— 清洁记录内容不完整。

样品

— 无原辅料样品。

— 成品或原料药样品数量不足。

— 贮存条件不正确。

稳定性

— 持续稳定性考察的批次不足。

— 检验项目不全。

— 样品数量不足以完成检验。

无菌产品

— 未监测灭菌用蒸气，以确保达到适当的质量要求且无添加的成分。

— 进入洁净区和无菌工艺生产区的最多人数控制不当。

— 用于冲洗溶液和保护产品的气体未经除菌过滤器过滤。

— 微粒与缺陷的检查不当。

第三篇：药品生产现场检查风险评定指导原则2014

药品生产现场检查风险评定指导原则

药品监督管理部门对在企业现场检查中发现的缺陷应根据本指导原则进行分类，附件列举了部分缺陷事例及其分类情况，旨在规范药品检查行为，指导药品检查机构（人员）对发现的缺陷进行科学评定。

本指导原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查等检查工作；在药品飞行检查中，涉及药品GMP执行情况的，也可参照本指导原则进行检查和判定。

一、缺陷的分类

缺陷分为“严重缺陷”、“主要缺陷”和“一般缺陷”，其风险等级依次降低。（具体举例见附件1～3）

（一）严重缺陷

严重缺陷是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷。属于下列情形之一的为严重缺陷：

1．对使用者造成危害或存在健康风险；

2．与药品GMP要求有严重偏离，给产品质量带来严重风险；

3．有文件、数据、记录等不真实的欺骗行为；4．存在多项关联主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。

（二）主要缺陷

主要缺陷是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷。属于下列情形之一的为主要缺陷： 1．与药品GMP要求有较大偏离，给产品质量带来较大风险；

2．不能按要求放行产品，或质量受权人不能有效履行其放行职责；

3．存在多项关联一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。

（三）一般缺陷

一般缺陷是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷。

二、产品风险分类

企业所生产的药品，依据风险高低分为高风险产品和一般风险产品。

（一）高风险产品以下产品属高风险产品:1．治疗窗窄的药品；

2．高活性、高毒性、高致敏性药品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的药品，如青霉素类、细胞毒性、性激素类药品）； 3．无菌药品；

4．生物制品（含血液制品）；

5．生产工艺较难控制的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的产品，如：脂质体、微球、某些长效或缓释、控释产品等）。

（二）一般风险产品

指高风险产品以外的其他产品。

三、风险评定原则

对现场检查所发现的缺陷，应根据其缺陷严重程度以及产品风险分类，综合判定其风险高低。风险评定应遵循以下原则：

（一）所评定的风险与缺陷的性质和出现次数有关。

（二）所评定的风险与产品风险类别有关。

（三）所评定的风险与企业的整改情况有关。当企业重复出现前次检查发现的缺陷，表明企业没有整改，或没有采取适当的预防措施防止此类缺陷再次发生，风险等级可根据具体情况上升一级。

四、检查结果判定

检查结果判定按照《关于印发药品生产质量管理规范认证管理办法的通知》（国食药监安〔2011〕365号）第24条有关规定处理。附件：1.严重缺陷（举例）2.主要缺陷（举例）3.一般缺陷(举例)附件1 严重缺陷（举例）

本附件列举了部分严重缺陷，但并未包含该类缺陷的全部。

一、厂房

（一）空气净化系统生产需要时不运行。

（二）空气净化系统存在不足导致产生大范围交叉污染，未及时采取有效的纠正预防措施，仍继续生产。

（三）高致敏性药品（如青霉素类）或生物制品（如卡介苗或其他用活性微生物制备而成的药品），未采用专用和独立的厂房。

（四）洁净区内虫害严重。

二、设备

（一）用于高风险产品生产的关键设备未经确认符合要求，且有证据表明其不能正常运行。

（二）纯化水系统和注射用水系统不能正常运行，难以保证稳定提供质量合格的工艺用水并造成药品质量受到影响。

（三）有证据表明产品已被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈和颗粒）严重污染，且未采取措施。

（四）非专用设备用于高风险产品生产时，生产设备的清洁方法未经有效验证。

三、生产管理

（一）无书面的工艺规程或工艺规程与注册要求不一致。

（二）生产处方或生产批记录显示有重大偏差或重大计算错误，导致产品不合格并投放到市场。

（三）伪造或篡改生产和包装指令、记录，或不如实进行记录。

四、质量管理

（一）没有建立有效的质量管理系统，质量管理部门不是明确的独立机构，缺乏真正的质量决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。

（二）产品未经质量管理部门放行批准即可销售。

（三）原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产，产品已放行。

五、原辅料检验

伪造/篡改或不如实记录检验结果。

六、成品检验

（一）质量标准内容不完整。

（二）批准放行销售前，未按照质量标准完成对成品的全项检验。

（三）伪造/篡改或不如实记录检验结果／伪造检验报告。

七、记录

伪造/篡改记录或不如实进行记录。

八、无菌产品

（一）产品灭菌程序未经验证。

（二）未做培养基灌装试验或未模拟全部无菌生产工艺进行培养基灌装试验以证明无菌灌装操作的有效性。

（三）培养基灌装试验失败后仍继续进行无菌灌装生产。

（四）未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就根据复试结果批准放行产品。

附件2 主要缺陷举例

本附件列举了部分主要缺陷，但并未包含该类缺陷的全部。

一、人员

（一）聘用或委托无足够资质的人员履行质量管理部门或生产部门的职责。

（二）质量管理部门与生产部门人员不足，导致偏差或检验结果超标多次发生。

（三）与生产、质量管理有关的人员培训不足，导致多次发生相关的GMP偏差。

二、厂房

（一）存在可能导致局部或偶发交叉污染的空气净化系统故障。

（二）高风险产品未对空气净化系统的过滤器更换、压差监控进行维护/定期确认。

（三）高风险产品的辅助系统（如：纯蒸汽、压缩空气、氮气、捕尘等）未经确认符合要求。

（四）有证据表明洁净区内未密封的孔洞表面存在污染（长霉、霉斑、来自以往生产的粉尘等）。

（五）原辅料取样没有足够的预防措施以防止原辅料取样中的污染或交叉污染。

（六）无微生物／环境监控的标准操作规程（SOP），易受污染的非无菌产品生产洁净区未设纠偏限度。

三、设备

（一）设备未在规定的工艺参数范围内运行。

（二）用于关键生产工艺的设备未经确认符合要求。（待定）

（三）在线清洁（CIP）设备及在线灭菌（SIP）设备确认内容不完整，不能证明其运行有效性。

（四）与无菌产品接触的设备或管道垫圈不密封。

（五）关键设备无使用记录。

（六）专用生产设备的清洁方法（包括分析方法）未经验证。

四、生产管理

（一）关键生产工艺的验证研究／报告内容不完整（缺少评估/批准）。

（二）无清场操作规程/清洁操作规程，或该规程未经验证。

（三）工艺规程上的主要变更未经批准／无书面记录。

（四）生产中的偏差无书面记录，或未经质量管理部门批准。

（五）未对生产收率或物料平衡的偏差进行调查。

（六）未定期检查测量器具／无检查记录。

（七）不同的中间物料缺少适当的标识，易造成混淆。

（八）不合格的物料和产品标识、贮存不当，可能引起混淆。

（九）非自动化管理仓储系统，物料接收后，到质量管理部门批准放行期间，待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料未能存放于待检区。

（十）未经质量管理部门的批准，生产人员即使用待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料。

（十一）生产批量的变更未经有资质的人员准备／审核，或生产批量未在验证的范围之内变更。

（十二）批生产记录、批包装记录的内容不准确／不完整，易对产品质量造成影响。

（十三）无包装操作的书面规程。

（十四）包装过程中出现的异常情况未经调查。

（十五）打印批号、未打印批号的印刷包装材料（包括储存、发放、打印和销毁）控制不严。

五、质量控制

（一）设施、人员和检验仪器与生产规模不匹配。

（二）质量控制人员无权进入生产区域。

（三）无物料取样、检查和检验的SOP或相关SOP未经批准。

（四）质量管理部门未能正确核对生产与包装的文件记录，即批准放行产品。

（五）偏差或超出趋势的情况未按照SOP正常调查并做书面记录。

（六）原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产，但产品尚未放行。

（七）未经质量管理部门事先批准即进行重新加工／返工操作。

（八）可能影响产品质量的操作（如运输、贮存等）的SOP未经质量管理部门批准／未予以执行。

（九）有变更管理行为，但未建立变更控制程序。

（十）检验用实验室系统与现场控制[包括确认、操作、校验、环境和设备维护、标准品（对照品）、各种溶液以及记录保存]无法确保检验结果和所作结论准确、精密和可靠。

（十一）隔离和处理方式不当，会导致召回产品或退货产品重新发货销售。

（十二）无自检计划／无自检记录。

六、原辅料检验

（一）企业接收物料后未在工厂内对每个容器中的原辅料通过核对或检验的方式确认每一个包装内的原辅料正确无误。

（二）质量标准未经质量管理部门批准。

（三）检验方法未经验证或确认。

（四）超过复验期的原料药未经适当复验即使用。

（五）一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。

（六）对供应商的审计无文件记录。

七、包装材料检验

（一）质量标准未经质量管理部门批准。

（二）生产企业接收后，未在工厂通过核对或检验的方式来确认包材／标签正确无误。

八、成品检验

（一）成品质量标准未经质量管理部门批准。

（二）检验方法未经验证或确认。

（三）运输和贮存条件无SOP规定。

九、文件记录

（一）对供应商的审计无文件记录

（二）成品的运输或储存条件无文件规定。

十、留样

未保存成品留样。

十一、稳定性

（一）稳定性考察数据不全。

（二）当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时，未采取措施。

（三）无持续稳定性考察计划。

（四）稳定性试验的检验方法未经验证或确认。

十二、无菌产品

（一）采用无菌工艺生产的区域对D级洁净区域呈负压，D级洁净区域对非洁净区呈负压。

（二）房间洁净度等级测试的采样点不够／采样方法不正确。

（三）采用无菌工艺灌装的产品在无菌灌装时，环境控制／微生物监控不充分。

（四）厂房与设备的设计或维护未将污染／尘粒产生降到最小的限度。

（五）纯化水与注射用水系统的维护不当。

（六）清洁与消毒计划不正确。

（七）最大限度减少污染或防止混淆的方式／预防措施不当。

（八）未对产品内包装材料、容器和设备的清洁、灭菌、使用之间的间隔时限进行验证。

（九）未考虑产品灭菌前的微生物污染水平。

（十）生产开始到灭菌或过滤之间的间隔时限未经验证。

（十一）培养基灌装规程不正确。

（十二）培养基灌装数量不足。

（十三）培养基灌装未模拟实际的生产情况。

（十四）培养基支持广谱微生物生长的有效性未经证实。

（十五）未做安瓿检漏试验。

（十六）无菌检查样品数量不足或不能代表一个完整的生产周期。

（十七）未将灭菌柜每柜次装载的产品视为一个单独的批次进行取样/无菌检查样品未能涵盖所有柜次。

（十八）未使用纯化水作为注射用水系统和纯蒸汽发生器的源水。（十九）用于注射剂配制的注射用水未检验细菌内毒素。

（二十）注射剂用容器和内包装材料，其最终淋洗的注射用水未检验细菌内毒素，而这些容器和内包装材料不再进行除热原处理。

附件3 一般缺陷举例

本附件列举了部分一般缺陷，但并未包含该类缺陷的全部。

一、厂房

（一）地漏敞口／无存水弯。

（二）液体和气体的管道出口处无标志。

（三）生产区内从事与生产无关的活动。

（四）休息、更衣、洗手和盥洗设施设置不当。

二、设备

（一）设备与墙面的间距太小而无法清洁。

（二）洁净区内固定设备的基座连接处未完全密封。

（三）长期或频繁使用临时性的方法和装置进行维修。

（四）有缺陷或不用的设备未移出或未贴上适当的标识。

三、清洁

书面清洁规程内容不完整，但厂区处于可接受的清洁状态。

四、生产管理

（一）原辅料与产品处理的SOP内容不完整。

（二）未严格限制未经授权人员进入生产区域。

（三）对接收物料的检查不完全。

五、质量管理

召回规程内容不完整。

六、原辅料检验

检验方法验证或确认的内容不完整。

七、包装材料检验

（一）运输和储藏规程内容不当。

（二）过期／报废包装材料的处理不当。

（三）一次接收的包装材料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。

八、文件记录

（一）产品的记录/文件内容不完整。

（二）记录和凭证的保存时间不够。

（三）无组织机构图。

（四）清洁记录内容不完整。

九、留样

（一）无原辅料留样。

（二）成品或原料药留样数量不足。

（三）贮存条件不正确。

十、稳定性

（一）持续稳定性考察的批次不足。

（二）样品数量不足以完成检验。

十一、无菌产品

（一）未监测灭菌用蒸汽，以确保达到适当的质量要求且无添加的成分。

（二）进入洁净区和无菌生产区的最多人数控制不当。国家食品药品监督管理总局办公厅 2014年5月日印发

第四篇：四川省药品生产企业质量信用等级评定内容(试行)(征求意见稿)

附件：

四川省药品生产企业质量信用等级评定内容（试行）

（征求意见稿）

一、机构设置、部门职责、人员资质及履职责情况

（一）建立了与药品生产相适应的生产和质量管理机构。部门职责以及每个岗位的职责、隶属关系明确，不遗漏，交叉的职责有明确规定。

（二）与药品生产和质量管理有关的部门能认真履职，生产管理部门能全面实施对生产管理文件系统、生产现场和生产操作全过程的规范管理；质量管理部门能参与所有与质量有关的活动，并独立履行质量保证和质量控制的职责。

（三）质量受权人独立履行职责，不受企业负责人和其他人员的干扰，能实施和维护质量管理体系，确保生产质量符合要求，实现质量目标。按时参加药监部门组织的培训。

（四）企业负责人、生产管理负责人、质量管理负责人和质量受权人为企业的全职人员并相对稳定。生产管理负责人、质量管理负责人和质量受权人的资质、培训和实践经验符合GMP规定。生产管理负责人、质量管理负责人不互相兼任，发生变更后在规定时间内向相关部门备案。

（五）配备了资质（含学历、培训和实践经验）符合法律法规和GMP规定、数量能适应本企业药品生产的岗位管理人员、技术人员。

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（六）企业制定了健全的培训制度，指定了专门部门或专人负责培训管理工作，有经生产管理负责人或质量管理负责人审核批准的培训方案或计划，保证与生产质量有关的所有人员接受了必要的培训，培训记录及时保存，培训档案内容全面。

二、质量控制与质量保证

（一）企业建立了独立于生产部门的质量控制部门，其职、责、权明确并符合GMP规定，对所有物料和产品进行了检验、留样、记录并出具检验报告。

（二）检验实验室的面积、布局及环境符合GMP对质量控制的基本要求，配备了抽样和检验所需要的仪器设备，并经计量检定合格。检验仪器、设备和设施的管理符合GMP规定。

（三）实验室配备了与生产规模相适应、符合GMP规定的质量控制负责人和检验人员，能有效、可靠地完成所有物料和产品质量检验工作。

（四）样品取样、管理、分发符合规定。取样人员具有相关专业知识并经过培训。

（五）检验实验室建立了用于原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品的取样、检查、检验以及产品的稳定性考察的操作规程。

（六）检验实验室采取了适宜的方法和程序对检验全过程（包括取样、样品处置、运输、存储和检验）进行了控制，采用的检验标准为现行的法定药品标准或依据法定药品标准制定的内控标准。必须自行制定检验方法时，所采用的检验方法能满足质量检验的预期用途并经过验证。

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（七）建立了物料和产品批准放行的操作规程，明确了批准放行的标准、职责并有相应的记录。质量管理部门对每批物料和成品都进行了质量评价并有明确的结论。物料由指定人员签名批准放行，物料的发放必须有经审核的凭据并有记录；质量受权人对成品批准放行，必须对经相关部门负责人审核的批生产记录和批检验记录作出审核合格结论后签名批准，未经质量受权人批准处理的不合格品不得放行或销售。

（八）检验操作规程的内容与经确认或验证的检验方法一致。检验实验室有管理记录和技术记录，管理记录包括了实验室异常结果的调查、CAPA记录等；所有与检验有关的信息应完整、真实、及时记录，检验记录有可追溯性并经复核，确保结果与记录一致。

（九）企业能确保所生产的药品按照注册批准的方法进行全项检验、所有中间控制（包括生产人员所进行的中间控制）均按照经质量管理部门批准的方法进行。所有检验均有记录并有可追溯性。

（十）检验报告信息完整，能反映样品和检验的所有情况。

（十一）检验实验室建立了稳定性考察、留样、持续稳定性考察的文件及记录，文件及实际工作符合GMP规定。

（十二）委托检验均取得了省食品药品监督管理局的备案件，并按规定对有关委托检验品种进行了逐批检验。检验结果要定期分析。委托检验情况能按时向省、市食品药品监管部门反馈。

（十三）建立了符合药品质量管理要求的质量方针、质量目标和质量体系文件，体系文件如需变更执行了变更管理程序。建立了覆盖质量管理的所有因素（如组织机构、职责、程序、活动、能力和资源等要素）、相

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互关联部门之间各种活动的质量管理体系、质量保证系统和质量风险控制体系。

（十四）企业质量管理体系实现了对药品生产全过程的控制，包括物料采购、产品生产、质量控制、质量评价、产品储存和发运、销售的整个过程，从而保证药品质量符合预定目的。

（十五）质量目标分解到了各个部门、岗位，质量管理是所有可能影响产品质量的部门和相关员工的共同责任。

（十六）企业为建立健全质量体系的制定、执行和管理提供了充足的合适资源(人员、资金、物质、设施和设备)，并能持续地提高其效力。

（十七）企业指定了管理人员负责质量体系的管理，并按预定时间定期审查体系并记录，以确保体系的持续适宜性、充分性和有效性。赋予了质量体系指定管理人员发现问题、执行解决方案的权利。

（十八）建立了产品及工艺的质量监控系统、纠正和预防措施系统、偏差及变更管理系统、产品质量回顾等四个要素组成的质量体系，并符合GMP的规定。上述要素都能适当地应用到产品生命周期的每个阶段。

（十九）质量管理部门按规定定期监测洁净室（区）的尘粒数和微生物数，发现偏差