第一篇：给排水安装工程量计算及定额应用

投标员年底工作总结（2012）地产公司商务部年底工作总结（2010）土建造价员年底述职报告（2012）工程招投标工作年终总结（2011）工程咨询公司发展规划设想及个人工作总结

1.1、界线划分

1)给水管道

A.室内外界线：阀门或外墙皮1.5m；

B.与市政管道界线以水表井为界，无水表井者，以与市政管道碰头点为界。2)排水管道

A.室内外以出户第一个排水检查井为界；

B.室外管道与市政管道界线以与市政管道碰头井为界。

1.2、给排水管道工程量计算

1)各类给排水管道分材质、管径，按施工图所示中心线长度以“10m”为计量单位，不扣除阀门、管件、器具组成和井类所占长度。2)室内管道安装（室内铸铁给水管及DN≥200的排水管道除外）定额内已包括了管卡（座）、托钩、支吊架制安及除锈刷漆，以及碳钢管、铸铁排水管除锈刷底漆内容，不再另行计算。

3)室外给水碳钢管已包括除锈刷底漆，其面漆或防腐层按设计要求另计。排水铸铁管已包括沥青漆防腐，不再另行计算。

4)给水铸铁管（包括采用给水铸铁管材的雨水管）按出厂已带有沥青防腐涂层考虑，若实际发生现场防腐或加强防腐时，按设计要求另行计算。

5)室内外给排水管道均已包括水压（或灌水）试验、给水管道消毒冲洗，不再另行计算。【管道需另计项】

1)室外管道、室内给水铸铁管及DN≥200的排水管道需另计管道支架； 2)给水铸铁管按管材出厂带有沥青防腐涂层考虑，如需现场防腐或加强防腐可按设计要求另计；室外排水铸铁管的防腐已经包括。

1.3、给排水管道安装定额应用

1）室外管道安装不分地上与埋设，均使用同一定额； 2）室外管道支架按第八册第一章管道支架项目执行；

3）室内给水铝塑复合管、塑料管等，若设计要求嵌墙或楼(地)面暗敷时，定额人工乘以系数0.80，同时按实调整管件及管卡、扣座、支架等材料用量；

4）设置于管道间、管廊、已封闭的地沟、吊顶内的管道系统（含阀门、法兰、支架、刷油、绝热等全部工程），定额人工乘以系数1.3。5）钢套管和防水套管执行第六册相应项目；

6）对于热熔连接的（PP-R）塑铝稳态复合管安装，可按消耗量定额第八册中室内、外塑料给水管（热、电熔连接）项目，定额人工乘以系数1.10。

7）补充定额中补充有一些新材质的管道安装，如果有超出最大规格的管道，可执行第六册相应项目。

2、卫生洁具安装工程量计算及定额应用 2.1、卫生洁具简介

【重点通过教材中的安装图了解各卫生器具的安装情况】 1）便溺器具：大便器、小便器、冲洗设备。

2）盥洗、沐浴器具：洗脸盆、浴盆、盥洗槽、淋浴器等。3）洗涤器具：洗涤盆、化验盆、污水盆、地漏。2.2、卫生洁具安装工程量计算规则

1)各种卫生器具安装以“10组（套）”为计量单位，已按标准图综合了卫生器具与给水管、排水管连接的人工与材料用量，以及短管、支托架等零星刷漆工料，不再另行计算。

2)蹲式大便器安装已包括了固定大便器的垫砖，但不包括大便器蹲台的砌筑。

3)大便槽、小便槽自动冲洗水箱安装以“10套”为计量单位，已包括了水箱托架的制作安装，不再另行计算。4)小便槽冲洗管制作与安装以“10m”为计量单位，不包括阀门安装，其工程量可按相应定额另行计算。

5)脚踏开关安装，已包括了弯管与喷头的安装，不再另行计算。6)水嘴、地漏、地面扫除口安装以“10个”为计量单位。

2.3、卫生器具与给水管道和排水管道的界线划分

与给水管分界点一般为给水水平管与器具进水分支管的交接处；与排水管分界处一般为存水弯与排水管道的交接处。详细见教材表8-5所示。

2.4、卫生器具安装定额应用

1)各卫生器具安装定额的编制均参照了《全国通用给水排水标准图集》中的有关标准图，分别编列有浴盆、洗脸盆、洗涤盆与化验盆、淋浴器、各式大小便器及冲洗水箱、排水拴、地漏、扫除口、水龙头等项目。

2)定额中的浴盆安装项目适用于各种型号的浴盆，定额中不包括支座和周边的砌砖及瓷砖粘贴，应按建筑工程消耗量定额另行计算。

3)成品水力按摩浴盆包括配套小型循环设备（过滤罐、水泵、按摩泵、气泵等）安装，其循环管路材料、配件等按生产厂家成套供货考虑。定额内未包括相关的电气检查接线工作，应按第二册另计。

4)洗脸盆、洗手盆、洗涤盆适用于各种型号，洗脸盆肘式开关安装不分单双把，均使用同一项目。

5)洗脸盆、淋浴器组成安装定额中分别列有钢管组成与铜管制品子目，其区别在于上水管连接时前者按标准图尺寸切管、套丝现场组成，后者一般是在器具进水阀（角阀）之后的部分均采用与器具配套的铜质（镀铬）成品短管与管件、配件（也称铜活）连接安装，有些器具的下水配件也是如此（如立式与理发洗脸盆安装），使用中应加以区分。

6)与卫生器具配套的感应器安装、卫生间干手器等按第二册执行。7)定额内各分支管材料可以依据实际情况进行换算。

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第二篇：给排水安装工程合同

给排水安装工程合同

甲方（以下简称发包方）：身份证号： 乙方（以下简称承包方）：身份证号：

依照《中华人民共和国合同法》、《建筑安装工程承包合同条例》、建设工程及其他有关法律法规，遵循平等、自愿、公平和诚实信用的原则，经双方协商，就本工程施工中的有关劳务提供及其他事项，达成如下协议： 第一条工程概况

一、工程名称：

二、工程地点：

三、工程内容： 第二条承包范围

范围内所有给排水安装工程。第三条 承包方式

本工程以“包清工”形式一次性承包。第四条工程工期

进场日期：年月日，竣工日期：年月日。总工期为日。第五条合同价款、工程款支付及结算

一、本工程总价为人民币元，工程款分两期支付。

二、第一期为工人进场天时支付元；第二期为工程竣工通过验收合格后支付元。第六条甲乙方工作职责

一、甲方责任：

1、负责与业主方的沟通协调工作。

2、负责对施工现场的监督、检查。

3、负责对工程完毕后工程进行验收。

二、乙方责任：

1、按甲方要求按时进入现场，保证工期的顺利完成。

2、负责对本协议所列范围内要求安装的工作。

3、因乙方原因造成的各种事故、行政处罚等一切责任、费用等均由乙方自行承担。

4、编制安装计划方案及安全施工方案，在现场坚持文明施工，对出入施工现场卫生及时安排人员清扫，严禁在通道及非指定范围外堆放任何材料。第七条安全施工

一、乙方按有关规定，采取严格的安全防护措施，承担由于自身安全措施不力造成事故的责任和因此发生的费用。

二、进场前应对机械、人员进行投保，保险费用在报价中考虑，甲方不另行支付，乙方应遵守现场的一切规章制度，因乙方原因造成的安全事故由乙方负责一切责任。

三、发生重大事故，乙方应按有关规定立即上报有关部门并通知甲方代表。同时按政府的有关要求处理。第八条争议

1、甲乙双方发生争议时，应该本着友好合作的宗旨，协商解决。

2、本合同一式二份，双方各执一份，签字盖章同具法律效力。发包方：承包方： 地址：地址： 电话：电话： 年月日年月日

第三篇：给排水安装工程工艺标准

室内给水系统安装工艺 1.1 一般规定 1.1 本章适用于工作压力不大于1.0MPa的室内给水和消火栓系统管道安装工程，包括室内生活给水系统，消火栓系统管道及设备安装，不含室内消防气体灭火系统及燃气系统等管道及设备安装。

1.2 给水管道材质有给水铸铁管、镀锌钢管（热浸镀锌、电镀）、焊接钢管、无缝钢管、螺旋钢管、铝塑复合管、钢塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管）、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水硬聚氯乙烯管（PVC-U）、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、铜管等。相应材料介绍见附录A-E。

1.3 给水管道必须采用与管材相适应的管件。生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。

1.4 管径小于或等于100mm的镀锌钢管应采用螺纹连接，套丝扣时破坏的镀锌层表面及外露螺纹部分应做防腐处理；

管径大于100mm的镀锌钢管应采用法兰或卡套式专用管件连接，镀锌钢管与法兰的焊接处应二次镀锌。

1.5 给水塑料管和复合管可以采用橡胶圈接口、粘接接口、热熔接口、卡套式或沟槽式专用管件连接及法兰连接等形式。塑料管和复合管与金属管件、阀门等的连接应使用专用管件连接。不得在塑料管上套丝。

1.6 无缝钢管、螺旋焊接钢管采用焊接或法兰方式连接。

1.7 给水铸铁管管道应采用水泥捻口或橡胶圈接口方式进行连接。

1.8 铜管连接可采用专用接头或焊接，当管径小于22mm时宜采用承插或套管焊接，承口应迎介质流向安装；

当管径大于或等于22mm时宜采用对口焊接。

1.9 给水立管和装有3个或3个以上配水点的支管始端，均应安装可折卸的连接件。

1.10 冷、热水管道同时安装应符合下列规定： 上、下平行安装时热水管应在冷水管上方。垂直平行安装时热水管应在冷水管左侧。

1.11 建筑给水、排水及采暖工程与相关各专业之间，应进行交接质量检验，并形成记录。

1.12 隐蔽工程应在隐蔽前经验收各方检验合格后，才能隐蔽，并形成记录。

1.13 管道穿过结构伸缩缝、抗震缝及沉降缝敷设时，应根据情况采取下列措施： 在墙体两侧采取柔性连接。在管道或保温层外皮上、下部留有不小于150mm的净空。在穿墙处做成方形补偿器，水平安装。

1.4 明装管道成排安装时，直线部分应互相平行。曲线部分：当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距；

管道水平上下并行时，弯管部分的曲率半径应一致。

1.2 给水管道及配件安装 2.1 施工准备 1 技术准备 1）所有安装项目的设计图纸已具备，并且已经过图纸会审和设计交底；

2）施工方案已编制；

3）施工技术人员向班组做了图纸和施工技术交底。材料准备 1）给水铸铁管、镀锌钢管（热浸镀锌、电镀）、焊接钢管、无缝钢管、螺旋钢管、铝塑复合管、钢塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管）、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水硬聚氯乙烯管（PVC-U）、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、铜管等及相配套管件。

2）阀门、水表。

3）防腐底漆、面漆涂料；

沥青、溶剂和稀释剂、各类保温材料。

1）砂布、砂轮片、干净棉布块、干净棉纱、抹布、粗砂纸、劈材、煤。主要机具 1）机械：套丝机、台钻、电锤、手电钻、砂轮切割机、电锯、金钢砂轮、电焊机、电动试压泵、滚槽机、弯管机、喷枪、空气压缩机、除锈机及管材生产厂家配套机械等。

2）工具：套丝板、圆丝盘、管钳、链钳、台虎钳、割刀、手锯、手锤、大锤、錾子、扁铲、捻凿、麻钎、螺丝板、活动扳手、煨弯器、手压泵、断管器、克丝钳、螺丝刀、气焊工具、刮刀、锉刀、钢丝锯、砂布、砂纸、刷子、棉纱、沥青锅、钢剪、布剪、剁子、弯钩、铁锹、灰桶、捻灰器、平抹子、圆孤抹子及管材生产厂家配套机具等。

3）计量器具：钢卷尺、钢板尺、角尺、水平尺、线坠、卡尺、焊口检测器、小线、压力表、钢针、靠尺、楔形塞尺等。作业条件 1）根据施工方案安排好适当的现场工作场地、工作棚、料具库，在管道层、地下室、地沟内操作时，要接通低压照明灯。

2）地下管道铺设必须在回填土夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。浇注楼板孔洞、堵抹墙洞工作在土建装修工程开始前完成。

3）暗装管道应在地沟未盖盖板或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。

4）明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡均已安装牢固，位置正确。

5）立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行。每层均应有明确的标高线，暗装立管竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。

6）支管安装（包括暗装支管）应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行。

2.2 材料质量控制 1 材料除应符合“3.2 材料设备管理”（P5）节的规定外，尚应满足以下要求。所有材料使用前应做好产品标识，注明产品名称、规格型号、批号、数量、生产日期和检验代码等，并确保材料具有可追溯性。铸铁给水管及管件的规格应符合设计压力要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、毛刺和疙瘩；

承插口的内外径及管件应造型规矩，管内外表面的防腐涂层应整洁均匀，附着牢固。镀锌碳素钢管及管件的规格种类应符合设计要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺。管件无偏扣、乱扣，丝扣不全或角度不准等现象。铝塑管、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、给水硬聚氯乙烯管、铜管等的相关要求见附录。给水管材试验项目与取用按照表执行。

表2.2 给水管材试验项目与取用规定参考表 序号 材料名称及相关标准、规范代号 试验项目 组批原则及取样规定 1 给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材（GB/T 10002.1-1996）必试：生活饮用给水管材 的卫生性能。

其它：纵向回缩率、二氯甲烷浸渍试验、液压试验。

1）同一生产厂、同一批原料、同一配方和工艺情况下生产的同规格的管材每100t为一验收批，不足100t也按一批计。

2）抽样方案见下表：

批量范围（N）样本大小（n）2 给水用聚乙烯（PE）管材（GB/T 13663.1-2000）（GB/T 17219.1-1998）必试：生活饮用给水管材 的卫生性能。

其它：静液压强度（80℃）、断裂伸长率、氧化诱导时间。

≤150 151～280 280～500 501～1200 1201～3200 3201～10000 8 13 20 32 50 80 注：“必试”为工程管理过程中对材料进行验收时必须试验的项目；

“其它”为根据需要进行的试验项目。水表的规格应符合设计要求并宜经自来水公司确认，热水系统选用符合温度要求的热水表。表壳铸造规矩，无砂眼、裂纹，表玻璃无损坏，铅封完整，有出厂合格证。阀门的规格型号应符合设计要求，热水系统阀门符合温度要求。阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹、开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮无损坏，有出厂合格证。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干；

密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规定格式填写“阀门试验记录”。管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属（铜及铜合金）的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不进行安装的管子，应封闭管口。

2.3 施工工艺 为方便阅读理解，特列出“2.3 施工工艺”详细目录，见附录F。

2.3.1 工艺流程 室内给水系统管道及配件安装工艺流程如图2.3-1所示。

安装准备 孔洞预留 埋 件 管 道 预制加工 防腐处理 套管安装 卡架安装 管道安装 水压试验 系统冲洗 调试 竣工验收 管道保温 系统消毒 图2.3-1 室内管道安装工艺工艺流程图 2.3.2 施工要点 1 管道预制加工 1）管道的连接方式一般按设计要求，当设计没要求时可根据管道系统不同的材质、不同的工作压力、不同的温度、不同的安装位置的等情况确定管道连接方式，参见表2.3-1。

表2.3-1 管材、连接方式、切割机具选用表 序号 管 材 选 用 连 接 方 式 切 割 机 具 1 给水铸铁管 水泥捻口或橡胶圈接口 管道截断器或砂轮切割机 2 镀锌钢管（热浸镀锌、电镀）（DN≤100）丝扣连接（DN≥100）沟槽式连接 或法兰连接 手锯、切割机或氧乙炔火焰 3 焊接钢管 丝扣连接或焊接 手锯、切割机或氧乙炔火焰 4 无缝钢管 焊接、丝扣连接（较少用）切割机或氧乙炔火焰 5 螺旋钢管 焊接 氧乙炔火焰 6 钢塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管）丝扣、法兰、沟槽式连接 锯床、盘锯、手锯 7 铝塑复合管 卡套式连接 专用管剪、管子割刀 8 超薄壁不锈钢塑料复合管 螺纹紧固、螺栓紧固、承插连接、低温钎焊、胶接 手工割刀、专用机械切割机 9 给水硬聚氯乙烯管（PVC-U）胶粘剂粘接 细齿锯、割刀、专用断管机 10 给水用改性聚丙烯（PP-R）管 热熔接 切管器 11 铜管 焊接或专用接头 钢锯、砂轮锯 12 不锈钢管 焊接或专用接头 专用钢锯、专用机械切割机 13 阀门、水表等附件、管件与管道连接 丝扣连接、法兰连接 2）超薄壁不锈钢塑料复合管管材、管件不同的连接方式和适用条件应符合表2.3-2的规定。

表2.3-2 超薄壁不锈钢塑料复合管管材、管件连接方式选用表 序号 管 件 承接方式 适用条件 1 径向密封承插式不锈钢管件 低温钎焊 冷热水管道系统（DN32-110），各种敷设方法 DN≤25嵌装和埋设管道 胶粘剂粘接 冷热水管道系统（DN≤32），明装或暗敷 2 承插式不锈钢管件 低温钎焊 冷热水管道系统（DN20-110），各种敷设方法 DN≤25嵌装和埋设管道 胶粘剂粘接 明装、暗敷和冷热水嵌装 3 卡套式金属管件 螺纹紧固 明装、暗敷冷热水管道系统（DN≤32）4 不锈钢套法兰管件 螺栓紧固 冷热水管道系统（DN50-110）管道附件和设备连接（DN50-110）5 给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管件 胶粘剂粘接 明装、暗敷冷水管（DN≤32）6 弹性密封圈承插式管件 承插连接 明装、暗敷冷热水管道系统（DN≤40）3）管子切割（1）管道截断根据不同的材质采用不同的工具，见表2.3-1。

（2）碳素钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

（3）不锈钢管宜采用机械方法或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

（4）断管：根据现场测绘草图，在选好的管材上画线，按线断管。管子切断前应移植原有标记。

a 用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进行断管。断管时压手柄用力要均匀，不要用力过猛。断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。

b 用手锯断管，应将管材固定在台虎钳的压力钳内，将锯条对准画线，双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不准将未切完的管子扭断或折断，以防管口断面变形。

c 钢管管子切口质量应符合下列规定：

——切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

——切口端面倾斜偏差△（见图2.3-2）不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。

管子切口端面倾斜偏差 图2.3-2 切口断面示意图 d 钢塑复合管截管宜采用锯床，不得采用砂轮切割。当采用盘锯切割时，其转速不得大于800r/min；

当采用手工锯截管时，其锯面应垂直于管轴心。

e 超薄壁不锈钢塑料复合管管道在安装前发现管材有纵向弯曲的管段时，应采用手工方法进行校直，不得锤击划伤。管道在施工中不得抛、摔、踏踩。

f 超薄壁不锈钢塑料复合管DN≤50mm的管材宜使用专用割刀手工断料，或专用机械切割机断料；

DN＞50mm的管材宜使用专用机械切割机断料。手工割刀应有良好的同圆性。

g 铝塑复合管管道：公称外径De不大于32mm的管道，安装时应先将管卷展开、调直。截断管道应使用专用管剪或管子割刀。

h 给水硬聚氯乙烯管道：断管工具宜选用细齿锯、割刀或专用断管机具；

断管时，断管应平整，并垂直于管轴线；

应去掉断口处的毛刺和毛边，并倒角。倒角坡度宜为10～15°，倒角长度宜为2.5～3.0mm。

i 铜管调直：铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；

也可将充砂管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。调直后应将管内的残砂等清理干净。

j 铜管切割：铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割。铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。

4）弯管（1）根据管道材质和管径的不同，弯管制作有冷弯和热弯之分。

（2）弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。

（3）有缝钢管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

（4）弯制钢管，弯曲半径应符合下列规定：

热弯：应不小于管道外径的3.5倍。

冷弯：应不小于管道外径的4倍。

焊接弯头：应不小于管道外径的1.5倍。

冲压弯头：应不小于管道外径。

（5）钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

（6）加热制作弯管时，铜管加热温度范围为500～600℃；

铜合金管加热温度范围为600～700℃。

（7）弯管质量应符合下列规定：

A 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。

B 不得存在过烧、分层等缺陷。

C 不宜有皱纹。

D 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，应符合表2.3-3规定。

E 各类金属管道的弯管，管端中心偏差值△不得超过3mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过10mm。

表2.3–3 弯管最大外径与最小外径之差 管 子 类 别 最大外径与最小外径之差 钢 管 为制作弯管前管子外径的8% 铜 管 为制作弯管前管子外径的9% 铜合金管 为制作弯管前管子外径的8%（8）П形弯管的平面度允许偏差△应符合表2.3-4规定。

表2.3-4 П形弯管的平面度允许偏差△（mm）长度L ＜500 500-1000 ＞1000-1500 ＞1500平面度△ ≤3 ≤4 ≤6 ≤10（9）钢塑复合管管径不大于50mm时可用弯管机冷弯，但其弯曲半径不得小于8倍管径，弯曲角度不得大于10°。

（10）管道转弯处宜采用管件连接。DN≤32的管材，当采用直管材折曲转弯时，其弯曲半径不应小于12DN，且在弯曲时应套有相应口径的弹簧管。管道弯曲部位不得有凹陷和起皱现象。

（11）铝塑复合管直接弯曲时，公称外径De不大于25mm的管道可采用在管内放置专用弹簧弯曲；

公称外径De为32mm的管道宜采用专用弯管器弯管。

（12）铜管弯管：铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）不宜清除。一般管径在100mm以下者采用弯管机冷弯；

管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。

A 热煨弯(一般用于黄铜管)a 先将管内充入无杂质的干细沙，并用木锤敲实，然后用木塞堵住两端口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm。

b 用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀。

c 当加热至400～500℃时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。

d 热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15%～20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%～15%的碱中和，以干净的热水冲洗，再在120～150℃温度下经3～4小时烘干。

B 冷煨弯（一般用于紫铜管）a 先将管内充入无杂质的干细沙，并用木锤敲实，然后用木塞堵住两端口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm。

b 用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀。

c 当加热至540℃时，迅速取出管子，并对其加热部分浇水骤冷，待其冷却后再在胎具上弯制。

5）钢管管道丝扣连接 螺纹连接管道安装后的管螺纹根部应有2～3扣的外露螺纹，多余的麻丝等填料应清理干净并做防腐处理。

（1）套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径15～32mm者套二次，40～50mm者套三次，70mm以上者套3～4次为宜。

A 用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定板机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松板机。

B 用手工套丝板套丝，先松开固定板机，把套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定板机，将管材放在台虎钳压力钳内，留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上2～3扣，再站到侧面扳转套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，轻轻松开板机，开机退板，保持丝扣应锥度。管子螺纹长度尺寸详见表2.3-5。

表2.3-5 管子螺纹长度尺寸表 项次 公称直径 普通丝头 长丝（联设备）短丝（联阀门类）（mm）（英寸）长度（mm）螺纹数 长度（mm）螺纹数 长度（mm）螺纹数 1 15 ½ 14 8 50 28 12.0 6.5 2 20 ¾ 16 9 55 30 13.5 7.5 3 25 1 18 8 60 26 15.0 6.5 4 32 1 1/4 20 9 17.0 7.5 5 40 1 ½ 22 10 19.0 8.0 6 50 2 24 11 21.0 9.0 7 70 2 ½ 27 12 8 80 3 30 13 9 100 4 33 14 注：螺纹长度均包括螺尾在内。

（2）配装管件：根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。

A 配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂铅油、缠麻后（或生料带等）带入管件（缠麻方向要顺向管件上紧方向），然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2～3扣，去掉麻头，擦净铅油（或生料带等多余部分），编号放到适当位置等待调直。

B 根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳（见表2.3-6）。

表2.3-6 管钳适用范围表 名 称 规 格 适 用 范 围 公称直径（mm）英 制 对 照 管 钳 12″ 15～20 1/2″～3/4″ 14″ 20～25 3/4″～1″ 18″ 32～50 1 1/4″～2″ 24″ 50～80 2″～3″ 36″ 80～100 3″～4″（3）管段调直：将已装好管件的管段，在安装前进行调直。

A 在装好管件的管段丝扣处涂铅油，连接两段或数段，连接时不能只顾预留口方向而且要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。

B 管段连接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位是否正确。

C 管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜，一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打，边观测，直至调直管段无弯曲为止，并在两段连接点处标明印记，卸下一段或数段，再接上另一段或数段直至调完为止。

D 对于管件连接点处的弯曲过死或直径较大的管道可采用烘炉或气焊加热到600～800℃（火红色）时，放在管架上将管道不停的转动，利用管道自重使其平直，或用木板垫在加热处用锤轻击调直，调直后在冷却前要不停地转动，等温度降到适当时在加热处涂抹机油。

E 凡是经过加热调直的丝扣，必须标好印记，卸下来重新涂铅油缠麻，再将管段对准印记拧紧。

F 配装好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下来，将阀门处垫实再敲打，以防震裂阀体。

G 镀锌碳素钢管不允许用加热法调直。

H 管段调直时不允许损坏管材。

6）管道法兰连接（1）凡管段与管段采用法兰盘连接或管道与法兰阀门连接者，必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。

（2）法兰盘的连接螺栓直径、长度应符合标准要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓，突出螺母的丝扣长度应为2～3扣，不应大于螺栓直径的1/2。

（3）法兰盘连接衬垫，一般给水管（冷水）采用厚度为3mm的橡胶垫，供热、蒸汽、生活热水管道应采用厚度为3mm的石棉橡胶垫。

（4）法兰连接时衬垫不得凸入管内，其外边缘接近螺栓孔为宜。不得安放双垫或偏垫。

7）管道焊接（1）根据设计要求，高层建筑消防管道及给水管道等根据所用管道材质可选用电、气焊连接。

（2）焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接。除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；

管子对接焊缝与支、吊架边缘的距离不应小于50mm。同一直管段上两个对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；

公称直径小于150mm 时不应小于管子的外径。

（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。

（4）一般管道的焊接为对口型式，如设计无要求，电焊应符合表2.3-7规定，气焊应符表2.3-8规定。

表2.3-7 手工电弧焊对口型式及组对要求 接头名称 对口型式 接头尺寸（mm）厚度δ 间隙C 钝边P 坡口角度α（度）管子对接V型接口 5～8 1.5～2.5 1～1.5 60～70 8～12 2～3 1～1.5 60～65 注：δ≤4mm的管子对接如能保证焊透可不开坡口。

表2.3-8 氧-乙炔焊对口型式及组对要求 接头名称 对口型式 接头尺寸（mm）厚度δ 间隙C 钝边P 坡口角度α（度）对接不开坡 口 ＜3 1～2----管子对接V型接口 3～6 2～3 0.5～1.5 70～90（5）焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

（6）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔等缺陷。

（7）除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。

（8）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。

（9）不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于上条规定时，应对焊件进行加工。

（10）碳素钢焊接材料的选用。Q235-A·F、Q235—A、10#、20#、25#等钢材手工电弧焊均采用E4303（J422）焊条；

氧—乙炔焊：Q235-A·F采用 H08焊丝，Q235—A、10#、20#、25#等钢材采用H08Mn焊丝。

（11）焊条在使用前应规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

（12）管道焊接时应有防风、防雨雪措施。当焊件温度低于0℃，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。

（13）焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。

（14）焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下可点焊三个点，管径在150mm以上以点焊四个点为宜。定位焊缝焊接，应采用与根部焊相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。

（15）在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

（16）与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面平齐。

（17）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

（18）焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。管子焊接，管内应防止穿堂风。

（19）施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

（20）多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

（21）对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。

（22）焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，消除缺陷后方可施焊。

（23）除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

（24）管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列要求：

A 焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。

B 焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。

C 钢管管道的焊口允许偏差应符合表2.3-9的规定：

表2.3-9 钢管管道焊口允许偏差和检验方法 项 次 项 目 允许偏差 检验方法 1 焊口平直度 管壁厚10mm以内 管壁厚的1/4 焊接检验尺和游标卡尺检查 2 焊缝加强面 高 度 +1mm 宽 度 3 咬 边 深 度 小于0.5mm 直尺检查 长 度 连续长度 25mm 总长度（两侧）小于焊缝长度的10%（25）焊缝的强度试验及严密性试验应在射线照相检验或超声波检验以及焊缝热处理后进行。焊缝的强度试验及严密度试验方法及要求应符合设计文件、相关标准的规定。

（26）焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记。

（27）民用工程一般采用平焊法兰。管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊2～3点，再用角尺找正找平后方可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面，参见图2.3-3。

图2.3-3 管子与法兰焊接 8）铸铁管道承插口连接（1）石棉水泥接口 A 一般用线麻（大麻）在5%的65号或75号熬热普通石油沥青和95%的汽油的混合液里浸透，凉干后即成油麻。捻口用的油麻填料必须清洁。

B 将4级以上石棉在平板上把纤维打松，挑净混在其中的杂物，将425号硅酸盐水泥（捻口用水泥强度不低于32.5MPa即可），给水管道以石棉：水泥=3：7之比掺合在一起搅合，搅好后，用时加上其混合总重量的10%～12%的水（加水量在气温较高或风较大时选较大值），一般采用喷水的方法，即把水喷洒在混合物表面，然后用手着实揉搓，当抓起被湿润的石棉水泥成团，一触即又松散时，说明加水适量，调合即用。由于石棉水泥的初凝期短，加水搅拌均匀后立即使用，如超过4h则不可用。

C 操作时，先清洗管口，用钢丝刷刷净，管口缝隙用楔铁临时支撑找匀。

D 铸铁管承插捻口连接的对口间隙应不小于3mm，最大间隙不大于表2.3-10的规定值。

表2.3-10 铸铁管承插接口的对口最大间隙 管径（mm）沿直线敷设（mm）沿曲线敷设（mm）75 4 5 100～200 5 7～13 250～500 6 14～22 E 铸铁管沿直线敷设，承插捻口的环形间隙应符合表2.3-11的规定；

沿曲线敷设，每个接口允许有2°转角。

表2.3-11 铸铁管承插接口的环形间隙 管径（mm）标准环形间隙（mm）允许偏差（mm）75～200 10（-2，+3）250～450 11（-2，+4）500 12（-2，+4）F 将油麻搓成环形间隙的1.5倍直径的麻辫，其长度搓拧后为为管外径周长加上1OOmm。从接口的下方开始向上塞进缝隙里，沿着接口向上收紧，边收边用麻凿打人承口，应相压打两圈，再从下向上依次打实打紧。当锤击发出金属声，捻凿被弹加为打好，被打实的油麻深度应占总深度1/3（2～3圈，注意两圈麻接头错开）。

G 麻口全打完达到标准后合灰打口，将调好的石棉水泥均匀地铺在盘内，将拌好的灰从下至上塞人已打紧的油麻承口内，塞满后，用不同规格的捻凿及手锤将填料捣实。分层打紧打实，每层要打至锤击时发出金属的清脆声，灰面呈黑色，手感有回弹力，方可填料打下一层，每层厚约10mm，一直打击至凹入承口边缘深度不大于2mm，深浅一致，表面用捻凿连打几下灰面再不凹下即可，大管径承插口铸铁管接口时，由两个人左右同时进行操作。

H 接口捻完后，用湿泥抹在接口外面，春秋季每天浇两次水，夏季用湿草袋盖在接口上，每天浇四次水，初冬季在接口上抹湿泥覆土保湿，敞口的管线两端用草袋塞严。

I 采用水泥捻口的给水铸铁管，在安装地点有侵蚀性的地下水时，应在接口处涂抹沥清防腐层。

（2）膨胀水泥接口 膨胀水泥又称自应力水泥，是由硅酸盐水泥和石膏及矾土水泥组成的膨胀剂，由此混合而成。膨胀剂遇少量的水便产生低硫的硫铝酸钙。在水泥中形成板状结晶，当和大量的水作用后，会产生高硫的硫铝酸钙，它把板状结晶分解成联系松散的细小结晶面引起体积膨胀。

A 拌合填料：以0.2～0.5mm清洗晒干的砂和硅酸盐水泥为拌合料，按砂：水泥：水=1：1：0.28～0.32（重量比）的配合比拌合而成，拌好后的砂浆和石棉水泥的湿度相似，拌好的灰浆在1h内用完。冬季施工时，须用80℃左右热水拌合。

B 操作：按照石棉水泥接口标准要求填塞油麻。再将调好的砂浆一次塞满在已填好油麻的承插间隙内，一面塞入填料，一面用灰凿分层捣实，可不用手锤。表面捣出有稀浆为止，如不能和承口相平，则再填充后找平。一天内不得受到大的碰撞。

C 养生：接口完毕后，2h内不准在接口上浇水，直接用湿泥封口，上留检查口浇水，烈日直射时，用草袋覆盖住。冬季可覆土保湿，定期浇水。夏天不少于2d，冬天不少于3d，也可用管内充水进行养生，充水压力不超过200kPa。

D 其它要求参见“石棉水泥接口”（P19）。

（3）氯化钙、石膏水泥接口 采用硅酸盐水泥、石膏粉（粒度能通过200铜沙网），也是膨胀水泥接口材料的一种。因膨胀水泥在工地存放三个月以上容易变质，这种水泥现用现配较方便。氯化钙是种快凝剂，石膏是膨胀剂，水泥是强度剂，具有膨胀性好，凝结速度快等特点。限用于工作压力不大于0.5MPa的管道上。

A 填料配比为水泥：石膏：氯化钙=0.85：0.1：0.05重量比。

B 先将水泥和石膏均匀拌和，另将氯化钙溶液倒入，搅拌成发面状，立刻用手将拌和物塞入打好麻的承插间隙内，填满后，用手按填料、两边挤出水泥就表示填实，拌合后的填料要求6～1Omin内操作完毕。否则填料会因为初凝而失效，一次拌合量以一个口为宜。

C 操作完成后，其接口要用土覆盖后浇水养护8h。

D 其它要求参见“石棉水泥接口”。

（4）青铅接口：一般用于工业厂房室内铸铁给水管敷设，设计有特殊要求或室外铸铁给水管紧急抢修，管道连接急于通水的情况下可采用铅接口。

A 按石棉水泥接口的操作要求，打紧油麻。

B 将承插口的外部用密封卡或包有粘性泥浆的麻绳，将口密封，上部留出浇铅口。

C 将铅锭截成几块，然后投入铅锅内加热熔化，铅熔至紫红色（500℃左右）时，用加热的铅勺（防止铅在灌口时冷却）除去液面的杂质，盛起铅液浇入承插口内，灌铅时要慢慢倒入，使管内气体逸出，至高出灌口为止，一次浇完，以保接口的严密性。对于大管径管道灌铅速度可适当加快，防止熔铅中途凝固。

D 铅浇入后，立即将泥浆或密封卡拆除。

E 管径在350mm以下的用手钎子（捻凿）一人打，管径在400mm以上的，用带把钎子两人同时从两边打。从管的下方打起，至上方结束。上面的铅头不可剁掉，只能用铅塞刀边打紧边挤掉。第一遍用剁子，然后用小号塞刀开始打。逐渐增大塞刀号，打实打紧打平，打光为止。

F 化铅与浇铅口时，如遇水会发生爆炸（又称放炮）伤人，可在接口内灌入少量机油（或蜡），则可以防止放炮。

（5）承插铸铁给水管胶圈接口 A 胶圈应形体完整，表面光滑，粗细均匀，无气泡，无重皮。用手扭曲、拉、折表面和断面不得有裂纹、凹凸及海绵状等缺陷，尺寸偏差应小于1mm，将承口工作面清理干净。

B 安放胶圈，胶圈擦拭干净，扭曲，然后放人承口内的圈槽里，使胶圈均匀严整地紧贴承口内壁，如有隆起或扭曲现象，必须调平。

C 画安装线：对于装入的合格管，清除内部及插口工作面的粘附物，根据要插入的深度，沿管子插口外表面画出安装线，安装面应与管轴相垂直。

D 涂润滑剂：向管子插口工作面和胶圈内表面刷水擦上肥皂。

E 将被安装的管子插口端锥面插入胶圈内，稍微顶紧后，找正将管子垫稳。

F 安装安管器：一般采用钢箍或钢丝绳，先捆住管子。安管器有电动、液压汽动，出力在50kN以下，最大不超过100kN。

G 插入：管子经调整对正后，缓慢启动安管器，使管子沿圆周均匀地进入并随时检查胶圈不得被卷入，直至承口端与插口端的安装线齐平为止。

H 橡胶圈接口的管道，每个接口的最大偏转角不得超过如下规定：

DN≤200mm时，允许偏转角度最大为5°；

200＜DN≤350mm时，为4°；

DN=400mm,为3°。

I 检查接口。插入深度、胶圈位置（不得离位或扭曲），如有问题时，必须拔出重新安装。

对口情况 安装后情况 图2.3-4 胶圈安装示意图 J 采用橡胶圈接口的埋地给水管道，在土壤或地下水对橡胶有腐蚀的地段，在回填土前应用沥青胶泥、沥青麻丝或沥青锯末等材料封闭橡胶圈接口。

K 推进、压紧：根据管子规格和施工现场条件选择施工方法。小管可用撬棍直接撬人，也可用千斤顶顶入，用锤敲入（锤击时必须垫好管子防止砸坏）。中、大管一般通过钢丝绳用倒链拉入，或使用卷扬机、绞磨、吊车、推土机、挖沟机等拉入。

9）钢塑复合管管道连接（1）螺纹连接 A 套丝应符合下列要求：套丝应采用自动套丝机；

套丝机应采用润滑油润滑；

圆锥形管螺纹应符合现行国家标准《用螺纹密封的管螺纹》GB/T 7306的要求，并采用标准螺纹规检验。

B 管端清理加工应用细锉将金属管端的毛边修光；

应采用棉回丝和毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑；

衬塑钢管应采用专用绞刀，将衬塑层厚度1/2倒角，倒角坡度宜为10～15°；

涂塑钢管应采用削刀削成轻内倒角。

C 管端、管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和聚四氟乙烯生料带缠绕螺纹，同时应用色笔在管壁上标记拧入深度。

D 不得采用非衬塑可锻铸铁管件。

E 管子与配件连接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或厌氧密封胶。然后将配件用手捻上管端丝扣，在确认管件接口已插入衬（涂）塑钢管后，用管子钳按表2.3-12进行管子与配件的连接。（注：不得逆向旋转）F 管子与配件连接后，外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的部位应涂防锈密封胶。

H 用厌氧密封胶密封的管接头，养护期不得少于24h，期间不得进行试压。

I 钢塑复合管不得与阀门直接连接，应采用黄铜质内衬塑的内外螺纹专用过渡管接头。

J 钢塑复合管不得与给水栓直接连接，应采用黄铜质专用内螺纹管接头。

K 钢塑复合管与铜管、塑料管连接时应采用专用过渡接头。

L 当采用内衬塑的内外螺纹专用过渡接头与其它材质的管配件、附件连接时，应在外螺纹的端部采取防腐处理。

表2.3-12 标准旋入牙数及标准紧固扭矩 公称直径（mm）旋 入 扭 矩 管子钳规格（mm）×施加的力（kN）长度（mm）牙 数 N·m 15 11 6.0～6.5 40 350×0.15 20 13 6.5～7.0 60 350×0.25 25 15 6.0～6.5 100 450×0.30 32 17 7.0～7.5 120 450×0.35 40 18 7.0～7.5 150 600×0.30 50 20 9.0～9.5 200 600×0.40 65 23 10.0～10.5 250 900×0.35 80 27 11.5～12.0 300 900×0.40 100 33 13.5～10 400 1000×0.50 125 35 15.0～16.0 500 1000×0.50 150 35 15.0～16.0 600 1000×0.70（2）法兰连接 A 用于钢塑复合管的法兰应符合下列要求：

凸面板式平焊钢制管法兰应符合现行国家标准《凸面板式平焊钢制管法兰》GB/T 9119.5-9119.10要求。

凸面带颈螺纹钢制管法兰应符合现行国家标准《凸面带颈螺纹钢制管法兰》GB/T 9111-9113的要求，仅适用于公称管径不大于150mm的钢塑复合管的连接。

法兰的压力等级应与管道的工作压力相匹配。

B 钢塑复合管法兰现场连接应符合下列要求：

在现场配接法兰时，应采用内衬塑凸面带颈螺纹钢制管法兰。

被连接的钢塑复合管上应绞螺纹密封用的管螺纹，其牙型应符合现行国家标准《用螺纹密封的管螺纹》GB/T 7306的要求。

C 钢塑复合管法兰连接可根据施工人员技术熟练程度采取一次安装法或二次安装法。

一次安装法：可现场测量、绘制管道单线加工图，送专业工厂进行管段、配件涂（衬）加工后，再运抵现场安装。

二次安装法；

可在现场用非涂（衬）钢管和管件，法兰焊接，拼装管道，然后拆下运抵专业加工厂进行涂（衬）加工，再运抵现场进行安装。

D 钢塑复合管法兰连接采用二次安装法时，现场安装的管段、管件、阀件和法兰盘均应打上钢印编号。

（3）沟槽连接 A 沟槽连接方式可适用于公称直径不小于65mm的涂（衬）塑钢管的连接。

B 沟槽式管接头应符合国家现行的有关产品标准。

C 沟槽式管接头的工作压力应与管道工作压力相匹配。

D 用于输送热水的沟槽式管接头应采用耐温型橡胶密封圈。用于饮用净水的管道的橡胶材质应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219的要求。

E 对衬塑复合钢管，当采用现场加工沟槽并进行管道安装时，其施工应符合下列要求：

a 应优先采用成品沟槽式涂塑管件。

b 连接管段的长度应是管段两端口净长度减去6～8mm断料，每个连接口之间应有3～4mm间隙并用钢印编号。

c 应采用机械截管，截面应垂直轴心，允许偏差为：管径不大于100mm时，偏差不大于1mm；

管径大于125mm时，偏差不大于1.5mm。

d 管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角。

e 应用专用滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平，钢管与滚槽机止面呈90°。压槽时应持续渐进，槽深应符合表2.3-13的规定，并应用标准量规测量槽的全周深度。如沟槽过浅，应调整压槽机后再行加工。沟槽过深，则应作废品处理。

表2.3-13 沟槽标准深度及公差（mm）管 径 沟 槽 深 公 差 65～80 2.20 +0.3 100～150 2.20 +0.3 200～250 2.50 +0.3 300 3.0 +0.5 f 与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。

F 涂塑复合钢管的沟槽连接方式，宜用于现场测量、工厂预涂塑加工、现场安装。

G 管段在涂塑前应压制标准沟槽。

H 管段涂塑除涂内外壁外，还应涂管口端和管端外壁与橡胶密封圈接触部位。

I 衬（涂）塑复合钢管的沟槽连接应按下列程序进行：

a 检查橡胶密封圈是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管段的末端；

将对接的另一根管段套上，将胶圈移至连接段中央。

b 将卡箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中。

c 将带变形块的螺栓插入螺栓孔，并将螺母旋紧。（应对称交替旋紧，防止胶圈起皱）J 管道最大支承间距应不大于表2.3-14与表3.3.8（P6）规定之最小值：

表2.3-14 钢塑复合管管道最大支承间距 管 径（mm）最大支承间距（m）65～100 3.5 125～200 2 250～315 5.0 K 沟槽式连接管道，无须考虑管道因热胀冷缩的补偿。

L 埋地管用沟槽式卡箍接头时，其防腐措施应与管道部分相同。

10）给水超薄壁不锈钢塑料复合管管道连接（1）管道应根据承口深度正确断料。管材端口应平整、光滑、无毛刺，不锈钢面层应向管材圆心方向收口。

（2）当管材、管件采用管材端口径向密封时，管材端面嵌入的橡胶圈应该紧固、压缩。其压缩变形程度应控制在插入管件时保持一定阻力，不宜有松驰现象。

（3）当管材与不锈钢和给水硬聚氯乙烯（PVC-U）管件连接采用胶粘剂粘结时，应符合下列规定和操作要求：

A 胶粘剂应通过卫生性能测试合格，粘结的剪切强度、配合比和固化时间等应符合如下规定：管材、管件连接件浸泡液的卫生性能应符合国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T 17219的要求。

表2.3-15 胶粘剂的主要物理学性能 项 目 指 标 和 要 求 外 观 A组份 乳白色膏状体，无异味 B组份 橙色胶体，无异味 粘 度 A组份 4000～7000 B组份 4000～7000 拉伸强度（MPa）≥25 剪切强度（MPa）≥25 耐冷水性（25℃，48h浸泡）剪切强度≥25 MPa 耐热水性（85℃，48h浸泡）剪切强度≥18 MPa 25～30℃，20%强度固化时间 ≤30min 注：胶粘剂配比A：B组份1：5（配比时每组成份不应超过±5%）。强度为常温48h固化测试性能。

B 应清洁承口和插口部位。当受有机物污染时应采用丙酮或无水酒精揩擦，表面挥发干燥后方可涂胶。涂胶应先涂承口后涂插口，由里向外均匀涂抹。当采用管材端口径向密封形式时只涂管材插口部位。

C 胶粘剂应涂刷均匀，插入承口底部后旋转90°并保持15～25s。粘结完成后，将挤出的多余胶粘剂沿管口周边揩擦干净。

D 粘接管段应在安装24h后进行试压。

（4）管材与管件采用低温钎焊连接时，现场施工应符合下列规定：

A 清洁焊接部位表面，当有油类等有机污染物时，应采用丙酮或无水酒精擦净。

B 管件承口有嵌入式焊料时，应采用由管材生产企业提供的电热卡钳操作，其加热方法和控制要求应符合说明书的规定。

C 采用火焰加热焊接时，施工人员必须经培训考核方可上岗，未取得上岗证者不得操作。

D 焊接结束后应检查焊缝质量，严格防止缺焊、漏焊现象。

E 在火焰加热焊接现场，必须遵守明火操作的有关规定。

（5）弹性密封圈管件的管道连接及安装应符合下列规定：

A 检查管件承口胶圈放置位置是否正确，胶圈应平整妥贴。用直尺测量承口长度和胶圈后部的有效承口长度，并在管材端头做出标记。

B 用清洁干布揩擦管材端口和承口部位。

C 管材插口应涂适量洗洁精或医用凡士林，将管材一次插入管件承口，直到有效承口长度中间部位为止。

D 每条管道的承口部位、管道系统的三通、90°弯管部位，应设固定支承和防止推脱的固定装置。

（6）卡套式连接应按下列程序施工：

A 管材端口按次序套入锁紧螺母、C形卡圈、锥形橡胶圈。

B 管材端部用专用工具卡成凹槽后插入管件根部，推动C形环，将胶圈与管件口部压紧，锁紧螺母。

C 卡套式连接两管口端应平整、无缝隙，沟槽应均匀，卡紧螺栓后管道应平直，卡套安装方向应一致。

11）给水铝塑复合管管道连接（1）管道的连接方式宜采用卡套式连接。应采用管材生产企业配套的管件及专用工具进行施工安装。

（2）按设计要求的管径和现场复核后的管道长度截断管材。检查管口，如发现管口有毛刺、不平整或端面不垂直管轴线时，应修正。

（3）用整圆器将管口整圆。

（4）将锁紧螺帽、C型紧箍环套在管上，用力将管芯插入管内，至管口达管芯根部。

（5）将C型紧箍环移至距管口0.5～1.5mm处，再将锁紧螺帽与管件本体拧紧。

（6）卡套式连接两管口端应平整、无缝隙，沟槽应均匀，卡紧螺栓后管道应平直，卡套安装方向应一致。

12）给水硬聚氯乙烯管管道连接（1）配管时，应对承插口的配合程度进行检验。将承插口进行试插，自然试插深度以承口长度的1/2～2/3为宜，并做出标记。采用粘接接口时，管端插入承口的深度不得小于表2.3-16的规定：

表2.3-16 管端插入承口的深度 公称直径（mm）20 25 32 40 50 75 100 125 150 插入深度（mm）16 19 22 26 31 44 61 69 80（2）管道的粘接连接应符合如下要求：

A 管道粘接不宜在湿度很大的环境下进行，操作场所应远离火源、防止撞击和阳光直射。在－20℃以下的环境中不得操作。

B 涂抹胶粘剂应使用鬃刷或尼龙刷。用于擦揩承插口的干布不得带有油腻及污垢。

C 在涂抹胶粘剂之前，应先用干布将承、插口处粘接表面擦净。若粘接表面有油污，可用干布蘸清洁剂将其擦净。粘接表面不得沾有尘埃、水迹及油污。

D 涂抹胶粘剂时，必须先涂承口，后涂插口。涂抹承口时，应由里向外。胶粘剂应涂抹均匀，并适量。

E 涂抹胶粘剂后，应在20s内完成粘接。若操作过程中胶粘剂出现干涸，应在清除干涸的胶粘剂后，重新涂抹。

F 粘接时，应将插口轻轻插入承口中，对准轴线，迅速完成。插入深度至少应超过标记。插接过程中，可稍做旋转，但不得超过1/4圈。不得插到底后进行旋转。

G 粘接完毕，应立刻将接头处多余的胶粘剂擦干净。

H 初粘接好的接头，应避免受力，须静置固化一定时间，牢固后方可继续安装。

I 在零度以下粘接操作时，不得使胶粘剂结冻。不得采用明火或电炉等加热装置加热胶粘剂。

（3）塑料管与金属管配件的螺纹连接 A 塑料管与金属管配件采用螺纹连接的管道系统，其连接部位管道的管径不得大于63mm。

B 塑料管与金属管配件连接采用螺纹连接时，必须采用注射成型的螺纹塑料管件。其管件螺纹部分的最小壁厚不得小于表2.3-17的规定。

表2.3-17 注射塑料管件螺纹处最小壁厚尺寸（mm）塑料管外径 20 25 32 40 50 63 螺纹处厚度 5 8 5.1 5.5 6.0 6.5 C 注射成型的螺纹塑料管件与金属管配件螺纹连接时，宜将塑料管件作为外螺纹，金属管配件为内螺纹；

若塑料管件为内螺纹，则宜使用注射螺纹端外部嵌有金属加固圈的塑料连接件。

D 注射成型的螺纹塑料管件与金属管配件螺纹连接，宜采用聚四氟乙烯生料带作为密封填充物，不宜使用厚白漆、麻丝。

13）给水用改性聚丙烯（PP-R）管管道连接（1）切断管材，切断时，必须使用切管器垂直切断，切断后应将切头清除干净。

（2）在管道插入深度处做记号（等于接头的承插深度）。

（3）把整个嵌入深度加热，包括管材和管件，在管材生产企业提供的焊接工具上进行。

（4）当加热完成后，把管材平稳而均匀地插入管件中，形成牢固而完美的结合。

（5）按规定时间冷却。

（6）热熔接操作技术参数详见管材生产企业提供的操作说明书。

（7）PP-R管与其他管材的连接采用专用接头。

（8）熔接连接管道的接合面应一定均匀的熔接圈，不得出现局部熔瘤或熔接圈凸凹不均匀现象。

14）紫铜、黄铜管管道连接（1）螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，才能得到完整的标准螺纹。连接时，其螺纹部分涂以石墨、甘油作密封填料。

（2）法兰连接 A 铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受压力的压力不同，可选用不同形式的法兰连接。法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体选用应按设计要求。一般管道压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接。法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的有关标准选用。公称压力在0.25MPa及2.5MPa的管道连接，宜采用铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。

B 与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。

C 当设计无明确规定时，铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片，也可以根据输送介质的温度和压力选择其它材质的垫片。

D 法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，则印记标记为：H6225-100。

E 活套法兰 a 管道采用活套法兰连接时，有两种结构：一种是管子翻边（见图2.3-5），另一种是管端焊接焊环。焊