第一篇：浅析循环流化床锅炉安装

浅析循环流化床锅炉安装、运行关键环节

作者：杜三岭 山西电建四公司

摘要：循环流化床作为一种新兴的燃烧技术，其优点越来越被人们认同，但在施工及运行中所特有的环节及性能必需引起足够的关注，以充分发挥其长处，消除不利因素，更好地为经济建设服务。关键词：CFB 安装 运行 环节 1.概述

循环流化床燃烧（CFBC）技术作为一种新型成熟的高效低污染清洁煤技术，具有许多其它燃烧方式没有的优点：循环流化床（CFB）属于低温燃烧，因此氮氧化物排放远低于煤粉炉，仅为200ppm左右，并可实现在燃烧过程中直接脱硫；燃料适应性广且燃烧效率高，特别适合于低热值劣质煤；排出的灰渣活性好，易于实现综合利用，无二次灰渣污染；负荷调节范围大，低负荷可降到满负荷的30%左右。下面就五四一240T/h＋2×130T/hCFB锅炉技改工程中，安装及运行中的几个关键环节予以剖析。2.循环流化床锅炉安装、运行关键环节

2．1优化施工程序，统筹安排，缩短整体施工工期。

循环流化床锅炉的最突出特点是增加了旋风分离器，旋风分离器由外护板、水冷套、浇筑料及中心筒组成，正常的施工程序是：锅炉汽水系统安装（含水冷套）——水压试验——外护板及浇筑料施工。这样，在锅炉水压试验合格后需要留出二个月的时间进行旋风筒浇筑料施工，如果将水冷套提前独立进行水压试验，就可使浇筑料施工与汽水系统安装同时进行，在锅炉整体水压试验后一个月内锅炉砌施工基本上就可以结束，既使整体工期明显缩短，又缓解了砌筑高峰。

2．2解决浇筑料脱落现象的几个注意事项。

浇筑料脱落主要集中在旋风筒内，它造成返料器结焦，导致锅炉停炉。在施工和运行中要注意以下几个方面：1）销钉、钢筋要选用耐高温材料，如设计不锈钢材质为1Cr18Ni9Ti，建议更换为1Cr20Ni14Si2，这样提升了材料的碳化温度，保证了销钉及钢筋网片的强度。2）托板由封闭的圆周改为有段落间隔的组合圆周，这样可以消除托板热应力，避免在锅炉启动过程中，托板内弧温度高，托板向外延展。温度稳定后，托板产生塑性变形，形状稳定。在停炉过程中，由于内弧冷却，托板向内收缩。如此周而复始，在焊缝疲劳开裂部位出现了托板向内突出，在没有发生焊缝疲劳开裂的部位，则向外推拉旋风筒护板，造成外部旋风筒护板焊缝开裂，内部托板呈波浪变形。3）托板与浇筑料施工作一体宜改为浇筑料与托板间留“Z”字形膨胀缝。在启停炉过程中，由于托板与浇筑料的温度变化速度不同而造成托板与浇筑料的胀差，通过“Z”形膨胀缝得以消除，避免了托板与浇筑料相互挤压而产生托板部位浇筑料受挤压松动脱落现象。4）施工中要控制销钉的焊接工艺，在销钉表面涂1-2mm的沥青，消除与浇筑料之间的热应力；“Z”形膨胀缝可用钢丝网间夹硅酸铝来留设，以保证施工工艺要求。5）在运行中要控制温度变化过程，绝不允许快速启停；膨胀缝要定期进行清理，避免缝内积灰阻碍浇筑料膨胀，从而产生浇筑料受挤压松动脱落现象。2．3水冷壁磨损。

循环流化床燃烧技术的特点是受热面主要通过颗粒对流和颗粒团辐射进行热量交换，颗粒在进行热交换的过程中，对受热面进行冲刷，严重威胁水冷壁的安全运行。就全国来看，由于水冷壁磨损泄漏引起停炉的比例占到40%，由此可见，如何降低对水冷壁磨损是一个值得研究的课题。在施工中除要进行超音速防磨喷涂外还要注意以下几个方面：1）控制水冷壁的平整度，减小了物料循环过程中的垂直冲击力；2）水冷壁上的临时铁件去掉后，要用角向磨光机将其根部打磨到与鳍片相平，同样水冷壁的拼缝除要对接平整外，凸出的焊瘤也要打磨平整，否则会增大物料对其两侧水冷壁管的磨损；3）燃烧室密相区烟气流速4-6m/s，工作温度800℃-1000℃，煤灰粒径较大、浓度高、磨损严重，特别是密相区上部水冷壁四角尤为明显，建议此处对水冷壁管进行加厚处理，水冷壁管外增加耐磨材料，使该处的检修周期大延长，减少停炉次数，提高电厂经济效益。2．4返料器塌落

返料器塌落的因素主要在设计和运行上。水冷套和料腿重量依靠返料器承担，热态下，水冷套和料腿发生膨胀，借助返料器的支承向上发生位移，此时返料器除需要克服水冷套的重力外，还需克服它向下的热应力。要克服如此大的应力，就目前浇筑料来说，还难以达到如此高的强度，需要在设计上进行改进：1）对水冷套下联箱直接进行钢性支承，用不锈钢板和工字钢做成托架，生根与返料器平台上，支承水冷套下联箱，减少了返料器受的压力，保证其安全运行；2）在返料器上部增加一道圈梁，使返料器均匀分配荷载，同时也提高了返料器的强度。

同时要控制返料器的运行温度，避免高温下钢筋及隔块碳化，造成浇筑料脱落，降低返料器强度。2．5锅炉结焦

锅炉结焦也是引起停炉的一个重要原因，且结焦后的检修检修工作难度大，周期长，对风帽的危害大，必须引起足够重视，以下就结焦的原因及预防措施进行分析。

2.5.1 结焦分为高温结焦和低温结焦。高温结焦是由于运行中温度过高，床料燃烧异常猛烈，温度急剧上升，当温度超过灰的熔化温度T2时就会发生高温结焦。低温结焦则是因为流化不良使局部物料达到着火温度，但此时的风量足以使物料迅速燃烧，但不能充分的沸腾移动，致使局部物料温度超过灰熔点T2，如不及时处理就会发生结焦。高温结焦主要的原因是启动过程和正常运行中，给煤过多过快未及时加大一、二次风量，加减煤和风时大起大落，风和煤比例失调，监盘不认真或调整不当造成床料超温，放渣过多造成料层太薄，造成床温忽上忽落不稳定，返料器回送装置返料不正常或堵塞，运行中热工控制系统不完备，仪表配置不合理，测点不足，司炉盲目操作等。

低温结焦主要的原因是一次风过小和局部区域故障，在低于临界流化风量运行，点火前，没有常规做冷态临界流化试验，运行操作心中无数，在运行中没有根据床层压差值进行分析和放渣，造成料层太厚，造成流化形成泡状状态，局部区域故障系锅炉耐火材料脱落，耐火材料大面积脱落或炉膛内有异物,破坏高温返料器工作或锅炉床料流化不良，还有风帽损坏较多或风帽堵塞，渣漏至风室造成风量分配不均。均会导致物料不能充分流化，床料超温而结焦。

锅炉在压火期间，很易造成低温结焦的。因床料处于静止状态，如果锅炉本体及烟、风挡板不严密、特别在密向区漏风，灼热的床料中的可燃物获得氧气，便会产生燃烧。由于燃烧产生的热量不能及时带走，在扬火操作过程中，煤量加太多，流化风量不足也是使局部区域床料超温而结焦。

2.5.2 循环流化床锅炉结焦的预防措施 2.5.2.1 保证良好的流化工况，防止床料沉积。1）保证临界流化风量； 2）给煤粒度符合设计0－12mm要求。3）严格控制料层差压，均匀排渣；4）定期对水冷风室和返料器风室进行放灰，保证水冷风室和返料器小风室不堵灰；5）认真监测床底部和床中部温差，如果温差超出正常范围，说明流化不正常，下部有沉积或结渣，此时可开大一次风增大流化风量，并打开热渣管排渣；6）严格控制高温旋风筒下部和返料器温度，随时调节返料增压风机的压力和风量，确保返料器工作正常。

2.5.2.2 点火过程和燃烧工况调整：1）点火过程中，一般床温达到400－500℃可加入少量的煤（点煤）以提高床温。如果加煤量过多，由于煤粒燃烧不完全，整个床料含碳量增大，这时一经加大风量，就会猛烈燃烧（爆燃），床温上升很快，会导致整床高温结焦，为此，在点煤和连续加煤时，严格控制进煤的时间和进煤量，要特别注意氧量和床温的变化，当床温超过1050℃，虽经减煤加风措施，床温仍然上升，此时必须立即停炉压火，一般待床温低于800℃再启动。2）调整负荷锅炉负荷运行时，严格控制床温在允许范围内，做到升负荷先加风后加煤，降负荷先减煤后减风，燃烧调节要做到“少量多次”的勤调节手段，避免床温大起大落，做到“三勤三稳”。3）运行中要加强监视返料的情况，对返料器温度是否正常，若超出正常值很多，可能是发生了二次燃烧。此时应加大返料风量，提高灰溶度和灰的循环倍率K，增高锅炉的效率。若炉膛压差过高在500pa以上时，返料器温度也会超过正常值，有必要时对返料器进行放灰，如返料器发生了堵塞，此时应打开返料器的排灰阀放灰，同时加大返料风量。若仍不能消除故障，则必须停炉检修。4）在正常运行中，保证良好的燃烧工况，控制锅炉出口烟气含氧量不低于O2＝3％～5％，合理调整一、二次比例使燃烧工况良好，一般一、二风比例为6:4左右，保证风和煤的结合充分燃烧，以降低飞灰可燃物含炭量，可防止分离器和返料机构内发生二次燃烧而超温，减少机械和化学不完全燃烧。根据流化情况控制床料压差在正常范围8.5－10kpa左右，保证床料良好的物料正常沸腾流化状态，使温度均匀，做到配风适当，火焰中心不偏斜。

2.5.2.3 压火时正确操作：压火时将锅炉负荷降至最小值，停止排渣并保持较高的料位。停止给煤，减小二次风。维护床温920－950℃之间，待床温有所下降趋势时，则停止二次风机、一次风、引风机和返料风机。迅速关闭各风机进出口、风烟道 挡板和闸门，防止漏风。压火期间，加强床温下降速度的监视和分析。

2.5.2.4 改善运行设备健康水平：运行设备好坏直接影响流化床锅炉的正常运行，锅炉耐火材料脱落，耐火材料大面积脱落或炉膛内有异物,破坏高温返料器工作和床料流化不正常，风帽损坏较多、风帽局部堵塞、风帽漏灰渣、风室内有大量灰渣、布风板烧坏变形漏风、床温测点失准未及时修复、热工控制系统不完备，仪表配置不合理，测点不足，司炉盲目操作，也是造成锅炉结焦主要原因。

2．6增加播煤风，改善给煤特性。

循环流化床密相区属微正压运行状态，落煤管压力分布呈下高上低之势，造成落煤不畅，甚至发生堵管，有时出现烟气窜入给煤机内，严重影响锅炉的安全、经济运行。

在落煤管上加入播煤风，可以阻止烟气返窜现象，但播煤的效果不明显，因为从一次风引来的播煤风进入落煤管后进成一个高压气团，在阻止烟气返窜的同时，也阻止了煤粒下落，由此增加了堵管的机率。如将播煤风沿落煤管底部引至管口，此时，播煤风高速吹向密相区，在落煤管口形成负压区，对管内形成抽吸作用，使落煤变得顺畅，改善了给煤特性。3.小结

循环流化床作为一种新兴的燃烧技术，越来越被人们所认可，但如何让它更好地为我们所利用，还有待进一步去研究。

第二篇：循环流化床锅炉安装合同

锅炉安装合同

项目名称：项目地点：施工单位：

XXXXXX有限公司锅炉安装工程

****年**月**日

锅炉安装合同

甲方：XXXXXX有限公司 乙方：

根据《中华人民共和国合同法》、《建筑安装工程承包合同条例》等相关法规，结合本工程具体情况，为明确责权，保证工程顺利进展，经甲、乙双方友好协商，达成如下条款：

一、项目概况：

1、项目名称：XXXXXX有限公司100吨锅炉本体安装工程

2、项目地点：

3、项目内容：一台XXXXXX有限公司制造的100t/h中温中压循环流化床锅炉本体金属部分的安装施工，凡属锅炉制造厂商供货范围内的金属部件及材料均属本安装工程的承包范围（详见XXXXXX有限公司设计文件《TG-100/3.82-M供货清单》和《TG-100/3.82-M总清单》，总重量≤650吨，包括轻型炉顶），包括安装工程按规范需实施的焊接质量检验（X射线探伤等），并配合甲方完成整体水压试验验收工作。

二、乙方承包方式及范围：

1、承包方式：甲方以固定合同总价的方式进行发包。乙方以包施工、包辅助材料、包工期、包安全、包质量、包文明施工的方式，按甲方提供的一台XXXXXX有限公司制造的100t/h中温中压循环流化床锅炉本体图纸及供货清单的范围内对该台锅炉本体金属部分进行总承包安装施工。合同总价已包括安装工程实施所发生的人工费、施工机械使用费、安装辅助材料费、部件单体试验费、安全文明施工费、保险费、安装场地范围内的运杂费、乙方原因造成的缺陷修复费、焊接质量检验费、锅炉报装费用、各项税费、管理费、利润，以及不被甲方接受和认可的不可预计费等完成该台锅炉本体金属部分安装的全部费用，但锅炉整体水压试验的监检费由甲方负责。除非发生设计变更或经甲乙双方共同签证确认的合同外增加工程量事项，否则合同价款不作调整。

2、承包范围：

（1）一台XXXXXX有限公司制造的100t/h中温中压循环流化床锅炉本体金属部分的安装，凡属锅炉制造厂商供货范围内的金属部件及材料均属本安装工程的承包范围（详见XXXXXX有限公司设计文件3813600.0 GQD《TG-100/3.82-M供货清单》和3813600.0 ZQD《TG-100/3.82-M总清单》，总重量≤650吨，包括轻型炉顶），包括安装工程按规范需实施的焊接质量检验（X射线探伤等），并配合甲方完成整体水压试验工作。锅炉整体水压试验的检验费用由招标人甲方负责。

（2）本工程的安装对象——壹台100t/h中温中压燃煤循环流化床锅炉的采购由甲方负责，并组织运输至锅炉安装位置周边50米范围内；锅炉基础及其他配套设备基础的土建工程，由甲方负责组织完成。

（3）安装过程中所需的辅助材料（如焊接材料、氧气乙炔等切割材料等等）全部由乙方承担。

（4）安装界面交接口：给煤系统安装至炉前落煤管入口、出渣系统安装至排渣阀出口法兰、送风管道安装至空气预热器进风口法兰、烟气管道安装至空预气烟气侧出口法兰、给水管道安装至锅炉给水调节阀前法兰、蒸汽管道安装至锅炉主蒸汽阀出口法兰、排污管道安装至排污阀二次阀出口法兰、汽水取样装置安装至取样水出口管和取样冷却水接口法兰、点火装置安装至进油口法兰。

（5）土建与安装界限：钢结构支架从地脚螺栓（包含地脚螺栓加固、地脚螺栓及两颗螺帽）以下为建筑工程；如为直接在支墩顶面埋设钢板埋件也为建筑工程承包范围；钢支架从地脚螺栓以上及支架底座垫板为安装工程。属于建筑工程范围的内容不属于本合同的承包范围，其余定义为安装工程范围的施工内容均属于本合同的承包范围。

（6）因设计变更、图纸晚到而发生的墙内打孔打槽、基础内打孔打槽由发包方安排土建施工；但因安装施工错误、施工迟缓导致发生的墙内打孔打槽、基础内打孔打槽则由承包人负责施工并恢复原样。

（7）不含锅炉外护板（指炉膛水冷壁外侧保温层外护板）的安装。（8）对于本划分还未明确或有争议部分，最终解释权归甲方。

三、项目技术与质量要求：

按合同附件一《100吨锅炉本体安装工程技术规范书》中的相关内容执行。

四、项目施工工期：

1、工期要求：自招标人通知可进入锅炉基础面安装施工之日起计90个日历天内完成安装至具备整体水压试验和交出筑炉施工场地的条件。（如遇法定的不可抗力因素影响，工期可顺延）

2、项目施工预计从2012年8月25日起至2012年11月25日完工，共计为90日历天。

3、如因非法定不可抗力的乙方原因造成工期延误的，乙方须按每延误1个日历天￥5,000元的标准对甲方进行赔偿，由甲方在工程结算总价中扣减；如工期缩短的，甲方按每提前1个日历天￥2,500元的标准对乙方进行奖励，奖励总额最高不超过￥100,000元。

五、合同总价：

1、本合同总价为人民币（￥： 元），按本合同第二条 《乙方承包方式及范围》 的规定进行包干。

2、安装施工过程中如因修改施工图纸、设计变更而引起合同外增加工程量的，由甲乙双方商定后方可施工，甲方需签证确认给乙方作为合同外增加工程量依据。合同外增加工程量造价按XXX省的安装定额计价规定进行计价，并按下浮率15%进行下浮后结算。乙方应在工程竣工验收合格后，根据完成全部工程实际发生并经甲方确认是合同外增加的工程量，按XXX省的安装定额计价规定编制结算清单及报价，并向甲方申请合同外增加工程的结算。甲方在收到乙方提交的工程结算申请资料后，即委托造价咨询机构审定合同外增加工程的结算，该合同外增加工程的结算审核价款经甲方、乙方及有关主管部门审核确认后作为合同外增加工程的最终结算价。

3、合同总价与合同外增加工程最终结算价之和即为工程结算总价。

六、付款办法：

1、付款时间：

（1）双方签署合同后10天内，甲方支付合同总价的10%作为合同定金；

（2）锅炉钢架全部就位安装完成、锅筒就位后，乙方提交合同总价30%金额的有效发票，甲方支付合同总价20%的进度款（总付款进度为30%）；

（3）锅炉水冷系统联箱、管道全部焊接及安装完成后，乙方提交合同总价20%金额的有效发票，甲方支付合同总价20%的进度款（总付款进度为50%）；

（4）锅炉整体水压试验合格后，乙方提交合同总价25%金额的有效发票，甲方支付合同总价25%的进度款（总付款进度为75%）；（5）乙方交出筑炉施工场地，且合同承包范围的所有设备安装完成并验收合格、工程档案整理齐备并移交给甲方后，乙方提交合同总价10%金额的有效发票，甲方支付合同总价10%的进度款（总付款进度为85%）；

（6）该锅炉72小时试运行合格后30天内、或整体水压试验合格后第9个月（以先到为准），乙方提交金额为（工程结算总价款的95%－合同总价85%）的有效发票，甲方支付金额为（工程结算总价款的95%－合同总价85%）的进度款（总付款进度为工程结算总价款的95%）；

（7）剩余工程结算总价款的5%为工程质量保证金，在锅炉72小时试运行合格满12个月、或整体水压试验合格满18个月（以先到者为准）后，乙方提交质量保证金金额的有效发票，甲方于15天内一次性付清（不计息）。

2、付款方式：转账支票或电汇。

七、安全约定：

按合同附件二《安全合约》执行。

八、项目验收及保修：

1、乙方安装至具备整体水压试验验收条件后，由甲方负责向XXX省特种设备检验研究院佛山分院申请验收，但安装质量能否通过验收责任在于乙方。

2、项目验收合格后，乙方向甲方移交完整的安装记录资料及检验、验收资料。

3、项目保修期为自该锅炉72小时试运行合格后12个月。保修期内，若出现乙方安装质量问题造成的缺陷，乙方应无条件在12个小时内赶到现场维修至符合质量标准。

九、双方职责与义务： 甲方：

1、办理锅炉基础施工、平整安装作业场地等工作，使施工场地具备施工条件的时间：开工前提供施工场地，但因安装施工所需的设施安装工作由乙方负责并承担相关费用。

2、甲方于乙方进场前3天完成供水、供电工作，布设管线将水、电输送至锅炉安装位置周边10米范围内，并设置一个一级电箱及一个自来水总阀。一级电箱、自来水总阀后的管、线等用电用水设施由乙方自行解决，甲方不再单独支付相关费用。甲方不计收乙方安装施工和乙方人员办公生活正常使用的水、电费用。

3、设备、材料运输：由甲方负责采购的材料和设备，甲方负责运输至锅炉安装位置周边50米的范围内，在范围内的运输由乙方负责，甲方不再单独支付相关费用。

4、开工施工现场与城乡公共道路间的通道的约定：通往施工现场范围内的道路已开通，安装所需场内有关设施由乙方自行考虑并负责承担其费用。

5、在乙方开工前组织图纸会审和设计交底。

6、按照合同约定，及时拨付工程款。

7、甲方提供场地给乙方布设住宿、办公用的活动板房，活动板房的费用、住宿人员的安全由乙方负责。甲方供应水电至活动板房周边5米范围，设置一个一级电箱及一个自来水总阀，一级电箱及自来水总阀后的水电安装、材料和使用安全由乙方负责。乙方人员的伙食问题由乙方自行解决。

乙方：

1、按本合同要求，确保施工安全、安装工期与工程质量。

2、做到安全生产，文明施工。

3、提供完整的工程竣工资料。

4、工程质量达不到约定标准的部分，如未达到安装标准要求，甲方有权要求乙方无条件拆除和重新施工。乙方应立即整改施工，直到符合约定的标准，工期不予顺延。

5、负责由本方安排进入安装场地和甲方厂区的人员的安全管理，承担安全责任。

十、违约责任与争议解决：

1、如任一方违约，均由违约方承担违约责任，并赔偿对方损失。

2、争议解决程序：双方友好协商，若协商不成，向甲方所在地有管辖权的人民法院提起诉讼。

十一、本合同一式 捌 份，甲乙双方各执 肆 份，自双方签字盖章之日起生效。

十二、本合同未尽事宜，双方协商解决。

甲方（盖章）： 乙方（盖章）： 代表（签字）： 代表（签字）： 身份证号： 身份证号： 手机号码： 手机号码： 2012年 月 日 2012年 月 日

第三篇：循环流化床锅炉安装策划与实施

FW-420T／H型循环流化床锅炉安装策划与实施

摘要: 循环流化床锅炉是环保节能型锅炉，符合今后石化企业热电厂的发展方向，目前在国际上已进入大型化、商品化生产阶段，国内热电厂也陆续开始采用。但它必竟是一种新的应用技术，其锅炉结构特殊，燃烧方式与煤粉炉有本质区别，国内已有的经验还相对较少，国内都是近年来才开始设计、制造、安装、调试、运行，无成熟的经验可借鉴。本文根据某石化公司热电事业部420 t/h循环流化床锅炉的安装经验，从该类型锅炉的设计特点、施工难点、主要施工方案策划、施工过程控制和管理、锅炉调试、试运阶段制定的特殊方案及实施等几方面进行了介绍。该锅炉在安装中消除了以往同类工程中易出现的问题，投运后机组运行稳定，各项运行主要指标达到设计考核标准，实现了机组168小时试运后不停机连续运行80天的优异成绩。对今后同类型锅炉的安装具有借鉴和指导的意义。

关键词:循环流化床锅炉；安装；施工组织 循环流化床锅炉基本结构

某石化公司热电事业部10#锅炉是福斯特惠勒（FW）公司制造的FW-420T／H-12.5M型锅炉，为单汽包、自然循环、半露天布置的循环流化床锅炉，锅炉整体呈左右对称布置，支吊在锅炉钢架上，采用高温旋风分离器进行气固分离，采用外置换热器控制床温及再热汽温。本锅炉由5跨组成，第1、2跨布置有主循环回路(炉膛、旋风分离器、回料器以及外置式换热器)、冷渣器以及二次风系统等；第3、4跨布置尾部烟道(包括高温过热器、低温再热器以及省煤器)；第5跨为单独布置的回转式空气预热器，空气预热器采用四分仓回转式空气预热器。炉膛采用全膜式水冷壁结构，炉膛底部采用裤衩型将下炉膛一分为二。布风板之下为由水冷壁管弯制围成的水冷风室。锅炉采用回料器给煤方式，1 4个给煤口布置在回料器上。石灰石采用气力输送，8个石灰石给料口布置在回料腿上。在水冷风室之前的2个一次风道内分别布置1台风道点火器，另外在炉膛下部还设置有2×4只不带点火和火检的床上助燃油枪，用于锅炉启动点火和低负荷稳燃。4台流化床式冷渣器被分为2组布置在炉膛两侧，每台冷渣器有9个排渣口，分别将底渣排到机械除渣系统。4台高温旋风分离器布置在炉膛两侧的钢架副跨内，在旋风分离器下各布置1台回料器，由旋风分离器分离下来的物料一部分经回料器直接返回炉膛，另一部分则经过布置在炉膛两侧的外置换热器后再返回炉膛。外置式换热器内布置有受热面，靠后墙外置式换热器内设置有中温过热器(ITSl和ITS2)，可以通过控制其间的固体粒子流量来控制炉膛温度；靠前墙外置式换热器内设置有低温过热器(LTS)和高温再热器（HTR)，可以通过控制其间的固体粒子流量来控制再热蒸汽温度。汽冷包墙包覆的尾部烟道内从上到下依次布置有高温过热器、低温再热器、省煤器。

循环流化床锅炉工作原理及典型结构如图1及图2所示。

图1.循环流化床锅炉工作原理图

图2.420吨循环流化床锅炉典型结构图 循环流化床锅炉施工难点

FW-420T／H-12.5M型CFB锅炉钢结构、受热面、烟风管道、汽水管道、附属机械安装工程量与同类型煤粉炉相当，其中钢结构总重量1860 t，受热面总重量2000 t。但是旋风分离器及进出口烟道体形尺寸较大，吊装难度大。

锅炉下部设备管线布置密集，安装高峰时期多工种、多工序交叉，施工条件差，工作难度大，安全隐患多；锅炉受热面安装焊口约22000道，其中T91焊口3200余道，焊接工程量大，质量要求严，技术要求高。

在施工中，相对常规煤粉炉，CFB锅炉增加了炉墙砌筑这一较大工程量，FW-420T／H-12.5M型CFB锅炉每台锅炉炉墙砌筑总量达到约 500 t，施工工期需要3个多月。一些部位炉墙完工后才能安装受热面，如冷渣器；而有些部位则需先安装完受热面，并完成水压试验后才能施工炉墙，如水冷壁内炉墙；一些部件应在地面组装后再吊装；更多 3 的部件要在设备安装完成后才能进行施工。炉墙材料种类多，工艺要求严格，浇筑料的配合比、拌合质量、浇筑时间的控制等直接关系到成品的质量；膨胀缝的设置关系到锅炉的安全运行。高峰阶段筑炉熟练工需求量大(约90人)，筑炉料垂直运输困难等问题是施工管理的重点和难点。主要施工方案策划与实施

3.1 施工场地的需求

锅炉岛占地50 m x60 m，其两侧有一定的空间可布置吊机和临时存放待安装设备。锅炉安装组合场除满足锅炉受热面预组合、烟风道加工预组合需求外，同时考虑有500—600 m2的分离器及进出口烟道预组合场地。

3.2 主要施工机械的配置

根据该锅炉的特点、结构型式、设备质量选择施工机械。FW-420T／H-12.5M型CFB锅炉最重件为汽包，吊装质量90 t，在锅炉炉顶设置构架用卷扬机吊装就位；锅炉大板梁最重件70 t，水冷壁、分离器本体及进出口烟道等预组合后，单件最大质量近50 t。从满足吊装能力考虑，锅炉安装配置l台280 t履带吊为主吊，80吨汽车吊为辅吊；设备组合场配备2台40 t龙门吊；安装高峰期，配备2--3台移运式吊机。

3.3 主要设备的施工方案

总结以往几台CFB锅炉的施工经验，该锅炉钢架安装阶段采用锅炉中间开口式，主吊机布置在锅炉中部进行吊装，在完成对侧旋风分离器本体、分离器进出口烟道等的吊装工作后，从炉前至炉后顺序安装完锅炉中间的钢架梁柱和吊装大板梁，主吊从炉后退出吊装其余设备。锅炉汽包设计为支承式，布置在前炉顶l～2号大板梁中间。汽包吊装质量90 t，用吊机无法吊装就位。经研究，在前炉顶安装门型架，装在l～3号大板梁上，2～3号大板梁间次梁缓装，在后炉顶布置2台15 t卷扬机。汽包进场后拖运至炉底2～3号大板梁中间轴线，用卷扬机提升并越过炉顶，通过布置在门型架上的2台跑车同步平行移动到汽包安装轴线，松下卷扬机使汽包正确就位。

水冷壁根据吊机起重能力和方便高空安装为原则划分组件，分片吊装。四侧水冷壁组件就位后，将水冷风室组件临时存放于炉底，吊装水冷壁布风板，再吊装裤叉型隔墙，最后封闭水冷壁顶棚。在吊装水冷壁过程中，将灰斗、冷渣器、回料系统冷热灰管等同步吊装就位，以免事后增加安装难度，也为炉墙施工创造条件，保证安装工期。

后竖井受热面吊装采用炉后开口方式，在后顶棚底部装设卷扬机，利用炉后30 m层的锅炉平台作为吊装过渡平台，后竖井高温过热器、低温再热器、省煤器管排从最上层一直吊到底层，最后封闭后包墙。

锅炉内炉墙工程量大，施工工期长，因此设备系统的安装应为炉墙施工创造条件。锅炉炉墙施工分砌筑和浇筑2种型式。材料有耐火耐磨砖、耐火保温砖、耐火耐磨浇筑料、耐火保温浇筑料等多个类别，各种材料不得混用。在炉墙施工主要作业面，规划作业场所，布置水电等动力设施和存料平台。炉墙施工前，应准备好所需的搅拌机、物料提升卷扬机等机具，制作浇筑、砌筑所需的模板等。风道燃烧器预燃室在地面浇筑炉墙后再吊装，这样可保证炉墙施工质量、方便施工。排渣锥形阀至冷渣器的排渣管等管径小的管道，以满足吊装为前提，应在地面施工。冷渣器按组件供货，在安装就位后，将管排拉出再施工炉墙。分离器及进出口烟道、冷热灰管、风道燃烧器设备就位后，及时找正验收并分段交付炉墙施工。

3.4 受热面大件吊装技术优化

大型流化床锅炉的安装工期一般都很长，如何才能缩短锅炉的安装工期一直是研究探索的课题。通过优化吊装方案，就能够大幅缩短锅炉的安装工期。因此，制定合理的吊装方案是提高锅炉施工效率的关键。3.4.1 受热面吊装主要工程量

(1)水冷壁系统

水冷壁系统分前后左右水冷壁及顶棚水冷壁，其中，前后水冷壁组件分为上段、中上段、中下段、下段；左右水冷壁组件分为上段、中上段、中下段、下段、水冷风室；炉膛裤衩位置还有隔墙水冷壁，分为四片吊装；顶棚水冷壁分两件吊装。

(2)包墙系统

包墙组件，四侧包墙均从上至下分均为两个组件，顶棚分为两个组件。(3)蛇形管排

高温过热器、低温再热器、高温省煤器各42片；低温省煤器252片；低温过热器、高温再热器、中温过热器

一、中温过热器二各30片。3.4.2 主要吊装方案

由于该石化热电事业部10#炉部分设备到货较晚，尤其是影响直线进度的汽包、高过等到货晚，直接影响现场整体施工进度，为缩短施工工期，制定科学合理的吊装方案就是整个工程的关键。为提高整个锅炉的施工效率，施工中在充分研究图纸资料的基础上制定了受热面大件吊装的主要指导思想：大件吊装分三条主线：即炉膛区、外置床区、后竖井区，将大量繁重的吊装任务分解为三部分，并为各条线配备合理的吊机资源及施工力量，三条主线同时施工，制定科学合理的吊装顺序，确保工作在最短时间内完成。

(1)炉膛区

根据以往通用的施工方案，水冷壁一般都是尽量在地面进行焊口组合焊接，刚性梁在水冷壁吊装前临时悬挂，水冷壁就位后再安装刚性梁。由于水冷壁刚性梁安装难度很大，同类型锅炉在安装过程中曾吃过不少苦头，可以说，水冷壁安装工期长是因为刚性 5 梁安装困难导致的。在研究和分析的基础上，我们抛弃了传统的地面组合焊接水冷壁焊口的方法，地面只组合焊口但不焊接，而是将刚性梁组合在水冷壁上，这样水冷壁吊装就位后只要将焊口施焊完，工作就基本结束了。加之汽包到货晚，这个方案更加合理。接下来最重要的就是制定合理的吊装顺序。由于顶板左右水冷壁吊杆梁之间的净空尺寸不能保证前后水冷壁及两侧水冷壁吊装(裤衩位置及水冷风室除外)，所以需要将右侧水冷壁吊杆梁缓装，即右侧水冷壁最后吊装，所以水冷壁吊装顺序如下：

水冷壁全部采用280吨履带吊从炉顶开口吊下。由于后水冷壁不影响汽包就位，先将后水冷壁全部吊装完，汽包就位后，先吊装前水冷壁及左侧水冷壁，可直接吊至下段(余水冷风室)；将右侧水冷壁中上段、中下段、下段存放至锅炉0米，将右侧水冷壁上段存放于大板梁上，然后吊装右侧水冷壁吊杆梁及吊杆。吊杆梁及吊杆安装完后，依次将右侧水冷壁上段、中上段、中下段、下段就位；水冷风室在右侧水冷壁就位后直接从顶吊装至锅炉0米存放。四侧水冷壁找正加固后从炉项将布风板(左右各一)吊下，找正焊接加固后即可吊装裤衩位置隔墙水冷壁。最后吊装顶棚水冷壁。由于地面提前组合了刚性梁，且吊装顺序合理，10#锅炉自汽包吊装至水冷壁吊装完、安装完，仅用了35天，汽包吊装就位到锅炉整体水压仅80天。

(2)外置床区

外置床布置在锅炉左右两侧，共四个床，外置床内布置有低温过热器、中温过热器

一、中温过热器二和高温再热器管排，主要作用是吸收旋风分离器分离出来的高温床料的热。外置床上方入口与旋风分离器回料阀出口相连，外置床下方出口与冷渣器入口相连。

钢架第二层找正验收后即可进行外置床壳体的安装工作，之后即可进行管排的吊装工作，管排吊装用25T汽车吊从炉膛内将管排吊至外置床位置，再用卷扬机接钩就位，此部分受热面的吊装提前进行。

(3)后竖井区

吊装大板梁前先将大灰斗存放到位并作加固，后竖井受热面管排主要采用1OT电动葫芦进行吊装，四侧包墙均组合为上下两段，顶棚包墙组合为两件，将10T电动葫芦组合于其中一片上，先将前、左、右包墙吊装就位，后包墙临时存放于最后一排钢架内侧；由于省煤器护板与低温省煤器吊装交叉，因此，提前将前、左、右三侧省煤器护板组合存放就位；包墙及省煤器护板吊装后即可吊装顶棚水冷壁，顶棚水冷壁吊装就位后及时将1OT电动葫芦吊挂装置安装调整好，试重后即可进行管排的吊装工作。吊装时先吊装高过、低再、高省三组，用80吨汽车吊从地面将管排吊至34.7米平台用电动葫芦接钩吊装就位，从前至后吊装，采取高过、低再、高省交叉各吊一片的方法向后推进，直到将所有管排吊装结束；高过、低再、高省吊装结束后将后包墙就位，同时将包墙中间集箱(下集箱位置)安装就位；热处理结束后将1OT电动葫芦移至中间集箱上，用同样方法吊 装低温省煤器。

3.5 焊接工艺和施焊方法要点

锅炉安装，焊接质量常常是施工质量控制的关键和难点。该锅炉本体受热面及内部联络管道使用了包括T91在内的多种材质，合金钢管所占的比例较高。为了保证锅炉的焊接质量，在施工中制定了具有较高技术水平和针对性的焊接方案，并采取了大量措施。

壁厚小于6mm的所有锅炉受热面管子、锅炉本体疏放水、排污等一次阀内高压附属管道等，或壁厚虽大于6mm，但焊接位置困难的锅炉受热面管子，采用全氩保护焊，使用专用氩弧焊丝；壁厚大于6mm的锅炉本体汽水管道包括下降母管、下降支管、汽水联络管、汽水集箱、锅炉中低压管道等，采用氩弧焊打底手工电弧焊填充盖面工艺。

焊接预热和热处理必须严格按照热处理工艺文件执行，预热温度和时间必须符合要求，热处理的部位、温度时间曲线、防风防雨等防护措施符合工艺规定。

切实做好焊材的管理，焊工凭经审批的焊材领用单领用焊材，减少焊工焊不同材质的变换次数，尽量做到在合理情况下专人焊接，在最大程序上减少焊材混用的可能。做好现场焊工焊材使用的监督和检查，当天用不完的焊材要及时交回仓库，然后由焊接管理人员根据情况决定处理方式，禁止焊工在现场相互借用焊材、使用隔日剩余焊材和使用标识不明的焊材。

做好焊接环境条件的保证和防护工作，切实保证焊接必须达到的温度、湿度、风力等条件。需要特别注意的是炉内的炉膛抽风防范和高空不良焊接位置的焊接措施。

3.6工期计划

按当前同类型锅炉安装相对先进的工期编制，总工期300天(从锅炉钢架吊装开始至点火冲管结束)。锅炉安装过程中，各作业项目并不完全按每天8小时工作制，关键作业面需延长作业时间，甚至连续倒班作业，以保证相关项目的正常实施和工期目标的实现。施工过程控制与管理

4.1 技术质量控制

4.1.1 锅炉受热面安装控制重点

锅炉受热面重点关注内部浇筑有炉墙部位的安装工艺质量，这些部位如发生问题，处理较为困难。安装前认真检查设备质量，检查受热面外观无损伤、严重锈蚀；抽查受热管子焊口制造质量、测量受热管子壁厚、复核设备材质等。安装中，严格控制管道焊接工艺，焊口100％进行外观检验及无损检测，焊接在管件上的各种附件由合格焊工施焊，并认真检查，管件及焊口经锅炉整体水压试验确认无渗(泄)漏。该型式锅炉属微正压锅炉，锅炉正常运行中炉膛出口风压约为±100 Pa，炉膛下部、外置床等部位达10k Pa以上，极易发生漏烟、漏灰；因此，应对锅炉受热面、烟风室焊接密封进行严格检查，彻底清除制造和施工缺陷。

4.1.2 分离器及回料系统安装控制重点

分离器组合、安装重点是控制几何中心尺寸(纵横中心、标高)，其垂直中心线必须是从上口到下口通线检查，分离器中心筒相对于分离器的中心位置必须准确，这关系到锅炉运行中烟气流向和烟气对内部炉墙的冲刷。分离器本体、进出口烟道、回料系统冷热风管组合安装要控制椭圆度、平整度，误差过大将影响下道工序炉墙的施工质量。4.1.3 非金属膨胀节安装控制重点

为解决炉本体与烟风管道等相互膨胀位移，CFB锅炉设计采用了较多的非金属膨胀节，这类膨胀节由于滑移体间隙设计不合理、外层蒙皮质量差或在运输、安装过程中发生损坏，锅炉运行中会出现超温、蒙皮破损泄漏烟气等情况，造成锅炉停运。在安装前认真核查图纸资料，检查供货设备质量；安装中控制膨胀间隙、膨胀方向，安装全过程对外层蒙皮采取有效保护措施。4.1.4 炉墙施工控制重点

炉墙施工前，对炉墙材料抽样检验，不合格材料不使用；各种材料分类存放，材料存放采用防雨措施；现场制作的模板做到表面平整、光滑。设备系统安装验收完工部分，办理书面交接手续后，开始下道工序炉墙施工。炉墙销钉、抓钉焊接由合格焊工施焊，焊后认真检查。保温砖、耐火砖砌筑水平面、垂直面拉通线施工和验收，误差控制在±5 mm；上、下层砖错缝施工，灰缝饱满、均匀，有裂缝等质量缺陷以及小于2／3长度的耐火砖不再使用，处于向火面的耐火砖不得有缺角、掉边，拱面最后收口的锁紧砖必须是整块砖，从上往下锁入，并有紧力。严格控制保温浇筑料、耐火浇筑料的配合比、加水量，并让施工人员熟悉掌握，适时监控，防止作业人员以增加水量来提高浇筑料的流动性；浇筑料拌合均匀，按技术要求控制拌合至入模时间；浇筑用的模板拼砌严密，支撑体系牢固，以防止爆模、漏浆；浇筑料振捣密实，防止出现蜂窝、麻面；浇筑施工按1 m×l m为方格间隔施工，方块间用l mm厚陶瓷纤维纸隔开作为膨胀缝。膨胀缝正确留设，冷热灰管非金属膨胀节处炉墙施工保证滑移缝正确留出，滑移缝中不留有异物，防止被浇筑料浇死。需对各个部位的膨胀缝进行4级验收，并做好书面记录。

4.2 安全及文明施工管理

锅炉岛是整个工程建设过程中安全风险较大的区域，锅炉周边要设置围栏和安全通道，实施封闭管理。锅炉平台随构架同步安装，栏杆、围脚板齐全完善，各施工作业面的临时平台和通道及时规范搭设。在锅炉炉墙、外保温主要作业面搭设物料存放区，临时平台承载力应经计算并标志，每天产生的垃圾、余料及时清理外运。锅炉间管线统一布置，不影响施工、阻碍通道，氧乙炔管道避开电力线路敷设通道。脚手架搭设规范，实行验收挂牌制度。

交叉作业面力求错开作业时段，并设置可靠的隔离设施。锅炉大件吊装阶段，许多部件属临时吊挂，采取措施防止吊挂件因受碰撞、吊具松脱而滑落。分离器本体及进出口烟道炉墙施工时，内部作业人员多，粉尘大，空气流动性差，在其壳体上开设了多个通风孔，并装设通风机。炉墙材料不过多存放在脚手架上，以免掉落打击下方人员。锅炉烘炉阶段重点防范火灾的发生，油管道经过水压试验，烘炉机周边易燃物彻底清除，油管接头下部设置积油桶，重要设备(如电缆)进行遮隔，放置消防器材。锅炉调试、试运阶段的特殊方案及实施

5.1 辅机及系统分部试运

根据锅炉制造厂、炉墙材料供应方提出的技术要求，炉墙施工完成后(尤其是耐火浇筑料)要在自然环境下养护约20天，而锅炉风机启动试运，会对正在施工和已完工炉墙质量带来影响，因此出风不能进入炉内。采取将风机出口风道设在合适位置，且与炉内隔断，出风直接排空，以提前试转风机。

5.2 低温烘炉与锅炉化学清洗

低温烘炉是通过外部临时烘炉设施将炉内烟气温度逐步提升至约400℃，烘炉时间控制不少于168 小时，可基本去除炉墙材料中的游离水。

低温烘炉要外接一些临时设施，包括烘炉机、油管道、压缩空气、供电电源等，这些设施要布局合理、规范；烘炉机尽量靠近炉体，以免烘炉机出口风管过长，在烘炉中被烧坏。为避免炉内热烟气大量流失，造成烘炉温度难于控制，将与炉室相连的冷热风管临时封堵，锅炉密相区上部、分离器出口烟道、烟窗等处设隔断(但不必完全密封)。为防止外置床受热面干烧，用薄铁皮将管束包裹遮隔，冷渣器受热面拉出体外，烘炉完后再回位。同时，为防止烘炉时油烟在空预热器传热元件上附着，导致空预器失火，以及油烟在电除尘器极板上附着，影响除尘效果，在空预器进口烟道上安装临时排烟口，并在空预器进烟口处安装捕油网。为防止回转式空气预热器超温导致回转体变形，烘炉期间需投入空气预热器，启动l台一次风机运行(送风临时排空)。

锅炉化学清洗过程要将炉水温度提升至约150℃，化学清洗时间约48小时，因此将锅炉化学清洗与低温烘炉2个方案合并进行。低温烘炉开始将炉水温提升至化学清洗所需温度，维持该温度至化学清洗结束，之后继续升温，进行低温烘炉后续过程。

为检验烘炉效果和耐磨耐火浇筑料的性能，在炉墙施工的同时制作炉墙试块，烘炉前分别放置在烘炉重点部位。为利于烘炉部位水分的散发，在外置床壳体侧面、分离器顶部、分离器出口烟道顶部、风道燃烧器顶部、回料腿等处开设排湿孔，低温烘炉结束后封焊。

5.3 锅炉添加床料

锅炉床料是锅炉启动建立床压、实现物态循环的基础，锅炉首次启动床料可用经过筛分的细砂(粒径不大于5咖)来填充，锅炉正常运行中通过调节排渣量维持床压。锅炉首次启动需添加近700 t床料。采用人工添加床料费工费时。经过尝试。采取床料从煤场通过输煤皮带运送至煤斗，用给煤机送入炉膛，但外置床、回料阀部位的启动床料仍由人工添加一部分，锅炉启动后通过物料循环补充一部分。锅炉运行中，若床压低，燃烧难以调整，也可采用在煤场原煤中加入一定量的床料，通过给煤线添加。

5.4 锅炉膨胀系统的监视

锅炉低温烘炉开始和锅炉首次启动运行中，注意监视锅炉的膨胀位移情况，特别关注回料腿与炉膛、外置床与炉膛、风道燃烧器与炉膛几个部位膨胀节处的位移值，若出现位移不畅，应查明原因并消除，以免损坏设备。实施效果

在实施过程中，经过对受热面吊装方案进行认真的分析、研究和优化，明显缩短了吊装时间，提高了施工的效率。水冷壁吊装、安装组焊仅用时35天，比同类型锅炉节约近一个月时间，后竖井吊装就位仅用时25天，比同类型锅炉提前近一个半月时间，汽包吊装至锅炉整体水压试验用时仅80天，比计划工期提前40天，创造了循环流化床锅炉安装工期新记录。该石化热电事业部10#CFB锅炉由于施工过程控制科学、严谨，未发生重大质量事故和安全事故，安装质量优良，以往同类型锅炉安装、运行中出现的问题在该工程基本消除，机组运行稳定，各项运行主要指标达到设计考核标准，实现了机组168 小时试运后不停机连续运行100天的优异成绩。

第四篇：循环流化床锅炉锅炉

循环流化床锅炉锅炉 烘炉、煮炉及试运行方案

循环流化床锅炉锅炉烘炉、煮炉及试运行方案

目录

一、烘炉

二、煮炉

三、漏风试验

四、冲管

五、蒸汽严密性试验

六、安全阀调整

七、试运行

前言

锅炉本体安装结束，进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。为确保锅炉调试顺利进行，并确保锅炉将来的运行质量，特制定此方案，供调试中参照执行。同时，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位，成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运行的组织领导工作。以保证政令贯通，各工种职责分明，相互协作，相互配合，确保启动调试工作的顺利进行。确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。

一、烘 炉

1、烘炉的:目的：

由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进二由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确

保炉墙热态运行的质量。

2、烘炉应具备的条件：

2．1、锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。2．

2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。

2．3、烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运行。

2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。2．

5、已安规定要求，在过热器中部两侧放臵了灰浆拌。

2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。

2．7、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。

2．8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。

3、烘 炉工艺:(1).根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。

①在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。

②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后每天温升不超过20℃，未期最高温度<220℃，保温2～3天。

③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉，点燃油枪前必须启动送引风机。保持炉膛燃烧室负压要求。

④烘炉时间以14～16天，结束燃烧停炉。

⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。

⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按要求控制烟温确保烘炉质量。

(2)、烘炉的具体操作：

①关闭汽包两侧人孔门。

②用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。

③有炉水取样装臵，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。

④向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±20mm。

⑤烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。

⑥在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材要求烘炉2—3天，烘炉时，可适当开启送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，确保将炉墙烘干。

⑦木材烘炉结束，可按要求进行油烘炉，此时，应增加送风机开度，微开引风机，关闭炉门、灰门，进一步提高烟温，烘干炉墙。

⑧定期检查各膨胀指示器、水位计，确保锅炉运行正常，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。

⑨定期定时检查，记录烟温，确保烘炉质量。

⑩由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率≤7%时，表明烘炉已达要求，后期可转入加药煮炉阶段。（烘炉曲线图附后）。3．烘炉注意事项：

①烘炉时，不得用烈火烘烤，温度的升速应缓慢均匀，要求最大升温速度小于20℃/天。

②烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之经常保持在正常范围。

③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀，不能集中于一处。

④烘炉过程中可用事故放水门，保持汽包水位，避免杂物进入过热器内。

⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度，以控制温升速度和最高温度，不超过规定要求。

二．煮炉 1．煮炉的目的：

由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。

2．煮炉已具备的条件：

①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7% ②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。

③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。

④锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态，⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。3．煮炉工艺：

1）烘炉后期，灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm.2)NaOH 160KG,NaPO4 160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。3）开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上 130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。

（2）煮炉共分3期：

第一期：1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。

2）向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到1Kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。

3)再次缓慢升压到4Kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。4）根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。

5）在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。

第二期：1）再次缓慢升压到达25 Kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。在25 Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。2）运行值班人员应严格控制水位在+160 mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。

3）化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgN/L，否则应加药液。同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。

4）在25Kgf/cm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。

第III期：1）缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧，控制水位+160mm，汽温380℃～400℃，在此压力下运行12～24小时。

2）打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。

3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。

4）化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内（一般≤18 mgN/L）时，可停止换水，结束煮炉。

（3）煮炉注意事项：

1）加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。

2）煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。3）在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第I其他结束，灰浆样含水率应降到4～5%，在第II期结束应到2。5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。

4）运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。4．煮炉以后

1）煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。

2）电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。

三 漏风试验

1、漏风试验的目的：

检查锅炉炉墙及空气流通通道的密封性。

2、试验时间：

在煮炉结束后再次点炉进行整套试运行前。

3、试验方法：

采用干石灰喷流及蜡烛试风。

4、操作方法：

1）煮炉结束后，待炉适当冷却。

2）开启鼓风机，并在进风口加入干石灰，让其随同锅炉进风进入整个锅炉，微开引风机，保持炉膛正压。

3）将锅炉分成若干部位，主要包括炉膛、空预器、烟风道等，指定若干班组，检查各部位漏风情况。

4）若发现有白石灰渗出，则该部位漏风，应做好标记，待试验停止后，再行修复。对某一部位若有怀疑，则可点燃蜡烛进行测风，以确定该部位是否漏风。

5）漏风的各处应做好标记，并做好记录，在试验结束后检修。

5、试验的合格要求：

在炉膛正压的情况下，各被检查部位不漏风。四 冲管

1、冲管的目的：

冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。

2、冲管的参数方式：

本次冲管压力采用3MPA，流量不低于45T/H，温度380---420℃，蒸汽冲管分两期，第一期6---8次，第二期6---8次，冲管方式采用降压冲管。

3、冲管前的准备工作

1）煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。

3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。

4）将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。5）冲管管路：

锅炉高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出。

4、冲管操作程序：

1）向汽包里进水到-50MM，然后点火，缓慢升压。2）当压力升到0.5Kgf/cm2时，冲洗水位计并关闭空气门。

3）当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在+20MM，进行全面排污一次 4）试冲管三次，汽压在6—8Kgf/cm2。

5）缓慢升压，调整风量和煤量，严格控制烟温，当压力升到32KGF/CM2时，控制汽温380---420，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于45T/H，采用降压式冲管。连续冲管

6---8次，每次冲管时间5MIN，间隔0。5---1 HOUR，以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。

6）停炉冷却8---12HOURS以上，待过热器冷却。7）以照上述冲洗程序6---8次。

8）然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯内径。

9）依冲管程序再冲管3—4次。

10）关闭给煤机、鼓、引风机，取出铝板，甲、乙双方有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。

5、注意事项及合格标准：

1）所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。

2）临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。

3冲管前锅炉点火升压过程中，应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度。

4）冲洗过程 中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开始前，将汽

包水位调整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。5）连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度≤0。8MM，且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格。

五、蒸汽严密性试验

蒸汽严密性试验是锅炉按运行操作规程点火升压到工作压力，进行严密性试验用以检验锅炉及附件热状态下（即工作压力）严密性的试验。

1、试验中注意事项：

（1）锅炉严格按操作规程点火升压到工作压力。

（2）重点检查锅炉的焊口、人孔和法兰等的严密性。

（3）重点检查锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。

（4）重点检查汽包，联箱各热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆和弹簧的受力，位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨之处。

5）试验过程中，应确定一些部件进行测定，对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量了解，有无管壁超温现象。2。严密性试验的缺陷处理：

1）对壁温有超温的，对管壁 的保温要重新处理到无超温为止。2）检查中如泄漏，轻微处难以发现和判断的，可用一块温度较低的玻璃或光谱的铁片等物靠近检查，若有泄漏，待降压后处理。

3）蒸汽严密性试验无泄漏为合格，合格后应做好记录，并做好签证。

六 安全阀调整

蒸汽严密性试验后，可对各安全阀进行调整。调整安全阀的压力以就近

压力表为准，压力表经校验合格并有记录，在调整值附近若>0.5%,应做误差修正。

1、本锅炉安全阀动作压力和回座压力差如下：

动作压力：1）汽包工作安全阀：1.06*5.82=6.17 2）汽包控制安全阀：1.04*5.82=6.05 3)过热器安全阀： 1.04*5.29=5.5 回座