第一篇：隧道工程施工现场经验总结

隧道工程

第一节 测量放样

1、如何保证洞顶标高达到精度要求？

1、质量问题及现象 1）隧道衬砌侵入建筑限界。2）隧道净高小于设计值。

2、原因分析

1）拱架（含模板）架设标高控制不正确。

2）允许施工误差及预留沉落量控制不准确或考虑不足甚至未予以考虑。

3）拱架立柱或移动式拱架所用轨道面在衬砌施工时产生下沉变形。

3、预防措施

1）拱架（含模板）架设标高应按洞顶设计标高结合考虑允许施工误差及预留沉落量综合严格控制。

2）按照“施工规范”的规定：模板放样允许设计的衬砌轮廓线扩大5cm，确保衬砌不侵入隧道建筑限界，这是允许施工误差的最大值。预留沉落量应根据围岩类别及衬砌方法的不同，结合施工中对拱顶下沉的测量纪录分析正确选用。先墙后拱法衬砌时不论何类围岩预留沉落量均不大于5cm。

3）拱架立柱基或移动式拱架所用轨道基应清除浮渣并予以加固，避免在衬砌施工中下沉。

4、处理措施

1）在施工中如发现拱架下沉应在立柱下或轨道下加楔顶起。2）在确保衬砌厚度的条件下对衬砌侵入建筑限界部分应作凿除处理。

3）如作凿除处理后不能保证衬砌厚度则不能凿除，应设标志标明限界。

2、如何保证隧道路面标高及路拱度满足设计要求？

1、质量问题及现象 1）隧道净高不足。2）路拱不符合设计要求。

2、原因分析

1）路面标高控制施测不准确。2）路拱参数测定有误。3）砼拌制时水灰比控制不当。

3、预防措施

1）使用前应复核水准点是否有变动而影响高程数据。

2）路拱板路拱参数设定要正确，使用中应经常检查有无变形，如有变形要及时调校。

3）对砼组成材料用量要按配合比严格控制，因砂、石材料的含水量变化对水灰比影响很大，施工中应随砂、石料含水量变化而适时调整水灰比，防止过稀造成砼成型后表面标高降低过大。

4、处理措施

对于标高偏高的路面应作磨除处理。

第二节 洞口与洞门

3、洞口段洞顶出现偏压如何处理？

1、质量问题及现象

当隧道洞口位于山坡不稳定、地形条件较差处，且隧道顶两侧土体厚度严重不一致，既为偏压现象。如果处理不当，可能会出现隧道开裂、严重时发生坍塌事故。

2、原因分析

当隧道单侧压力过大，隧道结构受力不均，局部应力集中，变形过量，可能会使隧道结构遭到剪切破坏。

3、预防措施

1）平衡压重填土，即对地形较低侧进行夯实填土，增加侧压力，当填土达到一定高度后，两侧压力基本平衡时再开挖洞口。2）挖切土体，减轻偏压力，即在地形较高侧将土挖走，或填在低侧，当土方挖走后，山体可能出现滑坍时，可设挡墙进行防护。3）隧道边墙基础应座在稳固岩层上，否则应设砼基础。4）隧道拱圈应采用钢筋砼结构，且外墙尺寸加厚，必要时应加设仰拱，增强隧道结构的整体抗变形能力。

4、洞口段山体为稳定性差的松散堆积物，且有地下水，应如何处治？

1、质量问题及现象

洞口段山体土质为松散的堆积物，且有地下水，施工中极易发生滑坡坍塌，造成人员伤亡事故和财产损失。

2、原因分析

松散地层基结构松散，胶结性弱，稳定性差，且在水的作用下易软化，在该地层开挖隧道时，应采用积极的预防措施，否则极易发生滑坡坍塌事故。

3、预防措施

对处于此类围岩的隧道，设计和施工预防应遵循的基本原则：先治（堵）水、早预报、强支护、短开挖、弱爆破、快封闭、勤量测。

4、处理措施

1）超前支护施工方法：隧道开挖前，先向岩体内打入钢钎、钢管、钢板等构件，如：超前锚杆或超前小导管、超前管棚等，用以预先支护松散围岩，防止隧道掘进时松散岩体发生坍塌。2）超前小导管预注浆加固

在处治为松散、破碎、软塑地层，有大量涌水的软弱地段，以及断层破碎带等不良地质的隧道洞口时，采用注浆方法使松散地层固结为整体，然后进行开挖。在砂夹砾石、粗砂且有锓蚀性水的地层中，采用水泥砂浆压注。在粉、细砂层或有侵蚀性水时，可压注化学浆液。3）采用环向强钢支撑或增加围岩环向注浆堵水措施或超前深孔围幕注浆，以增大整体刚度，限制围岩的不利变形。

4）对于大变形地段，采用地面砂浆锚杆、自进式注浆长锚杆或超前深孔围幕注浆等，并及时修筑仰拱，以控制围岩初期变形，充分保护和调动不良地质围岩的自承能力。5）超前支护法开挖顺序的选择：先护顶后做墙；分层开挖；倒梯形开挖。

6）对于Ⅰ类、Ⅱ类、稳定性较差的Ⅲ类围岩及特殊地质围岩，先采用下导洞适度超前开挖，并预先对全断面隧道进行强预支护，再采取全断面开挖，以防止隧道围岩受到显著的应力松弛和应力集中作用而发生破坏，是行之有效的施工方法。强预支护，即超前小钢管加注浆或钢插板做纵向预支撑，钢拱架作环向支撑。

7）当地下水很丰富时，可采用井点降水法，降低地下水位，以利施工。

5、洞口端墙砌筑及墙背回填时应注意什么问题？

1、质量问题及现象

洞口端墙砌筑及墙背回填如果出现问题，会导致端墙变形、渗漏水、开裂甚至外倾；端墙顶部排水沟出现不均匀下沉导致开裂、漏水等病害，直接危及洞口及洞口的安全。

2、原因分析

1）端墙设计不合理：断面尺寸偏小、地基承载力不足、基础臵于冰冻线以上、墙体设计强度不足。

2）施工工艺差：砌体或砼施工质量差，墙体未达到一定强度即回填墙背。

3）墙背回填不密实，或未设臵隔水层。4）墙背回填材料选用不当。

3、预防措施

1）端墙施工放样时，应保证位臵准确，墙面坡度平顺。2）端墙基础应臵于稳定的地层上。如果地基为膨胀性岩层，应采取封水措施；当地基承载力不足，应将基础扩大，在隧道净宽符合设计的条件下，还可在扩大基础上浇注水泥砼撑托，并用钢筋连结，如果基础处于冻结性土层，应加深基础，使其埋臵在冻结线0.5m以下。3）端墙砌筑与墙背回填均应两侧同时进行，高差不得大于0.5m,以防偏压，使衬砌产生位移、变形或开裂。4）墙背回填时，底部应铺填0.5-1.0m厚碎石.回填应分层夯实,每层厚度不得大于0.3m,石质地层墙背与岩壁空隙不大时,可采用与墙身同级材料回填,空隙较大时,可采用片石砼或浆砌片石回填密实.土质地层,应将墙背坡面开凿成台阶状,用干砌片石分层码砌,缝隙用碎石填塞紧密,不得任意抛填土石。

5）使用机械回填，应待拱圈砼强度达到设计强度并由人工夯填至拱顶以上1m后，方可进行。

6）拱背回填需作粘土隔水层时，隔水层应与边、仰坡搭接良好，封闭紧密，防止地表水下渗，影响回填体的稳定。

第三节 洞身开挖

6、如何防治塌方及冒顶事故？

1、质量问题及现象

1）出现大量超挖，增大出渣量和填塞量。2）造成人身伤亡，机械设备损坏事故。3）影响工期，增大投资。

2、原因分析

1）隧道开挖中，围岩性质及地质条件发生变化，岩质由硬变软，或出现断层、破碎带、梯形软弱带等不良地质情况而未及时改变开挖方法、支护方式。

2）未严格按钻爆设计要求钻孔、装物：孔间距不符合要求或过量装药，爆破后使岩壁围岩过于破碎、裂缝深大而坍落，或爆破震动过大，造成局部围岩失稳而塌方、冒顶。3）水害：因出现大面积淋水或涌水。

4）组织管理不善、工序衔接不当，支护不及时，采用支护方式不妥，衬砌未及时跟进。

5）忽视对开挖面和未衬砌、未支护段围岩变化情况的监测检查。6）隧道通过沟谷凹地等覆盖层过薄地带或通过沿溪傍山偏压浅埋地段。

7）洞口围岩节理发育、严重破碎，或因不利岩层走向而产生沿岩层面滑塌。

3、预防措施

1）隧道开挖中，如发现围岩性质、地质情况发生变化，应及时对所用的掘进方法、支护方式作相应调整，以适应新的围岩条件，确保安全施工。

2）施工操作人员应严格按钻爆设计要求钻孔、装药、爆破，严禁超量装药，爆破工必须经培训合格方可上岗，避免人为因素造成塌方冒顶。

3）对于出现突发性大面积淋水或涌水,应根据水量大小、补给方式、变化规律及水质成分等情况,正确采用诸如“超前钻孔或辅助坑道排水”、“超前小导管予以注浆止水”、“井点降水及深井降水”等辅助施工方法,排除淋水、涌水对掘进施工的干扰和影响,根据坍方、冒顶隐患,确保围岩稳定及施工安全。

4）加强施工组织管理，严格按施工组织设计施工，各工序应有序跟进，相互衔接。

5）加强对开挖面、未支护及未衬砌断面围岩情况的监测和检查，如有塌方，冒顶症兆要及时做强支护处理。对已支护地段亦要经常检查，有无异常变形或破坏，锚杆是否松动，喷砼层是否开裂、掉落等，一经发现应立即补救，采取适当方式加固处理。还要防止在施工过程中机械对支护的碰撞破坏。

6）当隧道掘进通过沟谷凹地等覆盖层过薄地带或通过沿溪傍山偏压浅埋地段时，因围岩自身成拱能力差，缺乏足够稳定性，施工时应特别谨慎、应采取先支护、后开挖、快封闭、勤量测的施工方式，再根据不同地质条件，辅之以必要加固措施，稳定开挖面，确保施工安全。

7）如发现洞口围岩节理发育、严重破碎，或因不利岩层走向，有可能产生滑塌，则应对开挖线以外围岩顺洞向打设锚杆并注浆加固处理。为确保洞口安全还应进行管棚钢架支护，以防洞口坍塌，影响掘进。

第四节 支护与衬砌

7、如何正确使用锚杆支护？

1、质量问题及现象 1）锚杆间距偏差超标。2）锚杆锚固有效长度不足。

3）锚杆与围岩固结力、抗拔力达不到设计要求。

4）锚杆与主要岩石结构层面垂直度偏差过大，致使锚固厚度不足，影响锚固效果。

5）锚杆杆体松动，失去锚固作用。6）锚杆脱落或与围岩一起掉落。

2、原因分析 1）钻孔定位不准。

2）钻孔深度未达到设计要求或锚杆插入深度未达到要求。3）锚杆注浆不足，或所钻孔径与锚杆直径不匹配。

4）锚杆在砂浆凝结未达一定强度前杆体曾遭撞击、晃动，锚杆使用前未除锈、除油。

5）钻工技术水平低，钻孔方向掌握不正确。6）注浆用砂浆配合比不当，砂粒径过大。

7）软弱或土砂围岩中杆锚长度不足或不应采用锚杆支护。

3、预防措施

1）钻孔前应严格按设计要求正确定出孔位，标以明显标记，成孔孔位实际偏差应按控制在±15mm以内。

2）钻孔深度要逐孔量测并记录，水泥砂浆锚杆其孔深偏差应控制在±50mm以内，其它类型锚杆应保证杆体有效长度。注浆锚杆在注浆后应迅速将杆体插入，插入长度不小于设计长度的95%，各类锚杆应按设计及施工规范要求仔细操作安设。

3）砂浆锚杆钻孔直径应比锚杆直径大15mm，过小则杆体难于插入，过大则砂浆在杆体插入时易流出，造成砂浆不饱满，使锚杆与孔壁粘结不实，降低固结力、搞拔力，甚至出现杆体活动，失去锚杆作用。因此钻孔直径未达到要求的应返工。注浆时注浆管应距孔底5-10cm处开始注浆，并随水泥浆的流入缓慢均匀地拔出，以防水泥浆不连续不饱满，其它各类锚杆要确保其锚头、托板、螺母、药卷功能有效。4)砂浆锚杆安妥后,要防止人、机对杆体的碰击，杆头3d内不得挂重物。

5）钻孔作业应选技术水平较高的人员操作，以正确掌握钻杆方向，使锚杆安设后能与岩层主要结构层面保持垂直。

6）注浆用水泥砂浆配比宜为水泥：水=1：1～1.5:0.45～0.5,过稀难于灌满钻孔,过稠锚杆难于插入。施工时要做到随拌随用，并在初凝前用完，所用砂子直径不应大于3mm，使用前应过筛，注浆孔口压力不得大于0.4MPa。

7）应按锚杆总数1%且不少于3根做抗拔力试验，其标准为28d抗拔力≥设计值，最小抗拔力应≥0.9倍的设计值。

8）软弱围岩及土砂围岩中应加长锚杆长度或采用辅助施工方法加固围岩。

8、如何保证喷射砼施工质量？

1、质量问题及现象 1）砼开裂。2）砼剥落。3）砼离层。4）砼厚度不足。

2、原因分析

1）受喷面粉尘、杂物未清除不彻底。

2）松动危石未清除，松动石块存有较大空隙，而砼受遮挡无法喷入。

3）喷射砼所用材料不合格或砼配比不合适。4）养生不及时或养生时间不足。

5）开挖爆破距喷射砼作业完成时间间隔过短，受爆破冲击、震动。6）缺乏对砼厚度的检查或检查频率不足。

3、预防措施

1）喷射砼作业前应对受喷面粉尘、杂物用高压风或水彻底清除干净，防止砼与受喷面结合不良。

2）喷砼前对松动石块、危石或遮挡物用人工彻底予以清除。3）喷射砼所用各种材料质量、规格必须合格：水泥应优先选用普通硅酸盐水泥，因其凝结时间较快，且与速凝剂有良好的兼容性，矿渣硅酸盐水泥也可使用，其它水泥不宜使用。对于软弱围岩宜选用早强水泥，或在拌和时掺加早强剂，水泥标号不得低于425号。砂应采用硬质、洁净的中粗砂，细度模数宜大于2.5，用前应过筛。碎石石质应坚硬，最大粒径控制在15mm且级配良好，不致堵塞喷射管路，并减少回弹量。速凝剂必须是合格产品，并保证使用时不变质，其掺量需根据水泥品种、水灰比不同通过试验确定，使配制的砼初凝时间不超过5mm，终凝时间不超过10min。砼配比应通过试验确定，使拌制的砼有良好的流动性、和易性，满足设计强度和喷射工艺要求。4）砼终凝2h后应即喷水养生，经常保持其表面湿润，养生不得少于7d。

5）因一般喷射砼施工需紧随开挖进行，故其受开挖爆破震动、冲击影响很大，砼需具一定强度后才能抵御，所以开挖爆破距喷射砼作业完成时间间隔不得少于4h，施工中应严格控制。

6）应按频率要求认真检查所喷砼的厚度：每10m检查一个断面，每断面从拱顶中线起，每2m检查一个点。平均厚度≥设计厚，60%的点厚≥设计厚，最小厚度≥0.5设计厚。

7）对于受喷面高低不平、起伏过大的，应先对低洼处作喷砼找平处理，个别突出的应予以凿除，钢筋网所用钢筋直径宜为6-8mm，用前必须除锈、除油，保护层应大于20mm。

9、采用钢筋网喷射砼支护时，钢筋网铺设应注意什么问题？

1、质量问题及现象

1）露筋；2）网片砼离骨脱落；3）保护层不足。

2、原因分析 1）钢筋网未随受喷面起伏安设，或因钢筋网所用钢筋过粗难于随受喷面起伏安设，或受喷面起伏过大，钢筋网难预贴合。

2）钢筋网与锚杆连接薄弱，所喷砼过厚，因自重或受开挖爆破震动而离骨脱落。

3、预防措施

1）受喷面起伏过大，需对洼坑处用喷射砼予以找平处理，并对全部受喷面予以初喷。钢筋网所用钢筋直径宜为6-8mm,一是可防止砼开裂,二是便于操作,易随受喷面起伏而设。

2）钢筋网应与每一根锚杆牢固连结，绑扎时使钢筋随起伏而行，并使之与初喷面保持不大于3cm的间距，但在砂土层段内应使之密贴铺设，并用弯设成与受喷面相吻合的较粗钢筋压紧，按“设计规范”要求，挂网喷锚砼厚度不宜大于25cm。

4、处理措施

1）对于露筋的应予以补喷处理。2）离骨掉落的重新施作。

10、使用构件支护应注意什么问题？

1、质量问题及现象

1）构件断裂、接头部位开裂。2）支柱弯曲、折断。3）构架下沉、倾斜。

2、原因分析

1）构件采用材料刚度、强度不足，或构架支设间距过大，致使单片构架承受围岩压力过大，构架接头连接薄弱、焊接质量差或接头构造不符合要求。

2）支柱脚基松软，不均匀下沉，构架支设立面与隧道轴线断面不垂直，纵向连结、支撑不足或应设斜撑而未设。

3、预防措施

1）制作构架所用材料强度、刚度必须满足设计要求,否则不得使用。焊接工艺、质量满足“施工规范”要求。构架支设间距视地质一般为0.8-1.2m,对松软破碎地段还应加密,接头制作须符合要求,连接必须坚固。构架纵向应设足足够的且稳定的连结支撑,使构加架连成整体,有纵向荷载的须设斜撑。

2）支柱脚基处虚渣必须清除，如为松软地层，应加设钢、木垫板或垫托梁，以防不均匀下沉。

3）构架支立时其立面必须与隧道轴线保持垂直，其倾斜度不得大于2°，构架接头所有螺栓均应拧紧，如间隙较大可垫以砼块，顶楔数量自拱顶起每侧不少于8个，喷砼时应先将构架与岩壁间喷填密实。

4）构架支设后应经常检查，有无松动、变形，松动要随时紧固，如有扭曲变形甚至断裂，应即换之以刚度、强度大的构架。更换时必须先支后撤，以防不测事故发生。

11、如何正确设臵沉降缝和伸缩缝？

1、质量问题及现象

1）衬砌有不规则环向裂纹或开裂破坏。2）衬砌局部挤碎、剥落。3）衬砌出现上下、左右错台。4）出现渗漏水等病害。

2、原因分析

1）在软硬地层交界处往往是衬砌结构类型、衬砌厚度变化处，因围岩压力、地基承载力、地基压缩变形性能与衬砌结构刚度及变形性能均有明显不同，不设沉降缝或设臵不合理均会出现所述问题和现象。

2）因衬砌施工温度与环境温度存在温度差，会引起衬砌收缩，如不设伸缩缝同样会出现上述问题。

3、预防措施

1）合理设臵沉降缝。在软硬地层交界处、Ⅰ～Ⅱ类围岩距洞口50m范围内、衬砌结构及断面厚度变化处，衬砌时必须设臵沉降缝。Ⅰ～Ⅱ类围岩距洞口50m范围内如围岩裂隙发育，较破碎而整体性差时，应每隔10m设臵一道。

2）在寒冷地区，整体式衬砌、锚喷衬砌或复合衬砌在洞口和易受冻害地段必须设臵伸缩缝，一般每隔10-30m设臵一道，洞口段采用小间距，洞内段采用大间距，洞口段如遇沉降缝可不再另设。3）沉降缝、伸缩缝一般宽2cm，宜用沥青马蹄脂填塞牢固，并应采用塑料或橡胶止水带密封。

4、处理措施

1）如出现不均匀沉降造成衬砌错台，应在低端一定长度内将衬砌凿毛吻合处理。

2）如出现渗漏水应作注浆防水处理。

12、如何保证衬砌后拱顶出现的空隙回填密实？

1、质量问题及现象

1）在隧道拱圈衬砌完成后，往往在拱顶合龙处存在一定的空隙，使拱顶部位衬砌厚度不足，形成衬砌受力薄弱部位。

2）拱背后围岩松弛变化存有一定空间，而使衬砌设计受力状态受到影响。

2、原因分析

1）由于受施工空间的限制，砼充填难于饱满。

2）砼振捣时处于流动状态，从高处流向低处，顶部砼易向低处流淌，而使顶部难于充实。

3）砼硬化后有一定的收缩，而使拱顶部出现空隙。

3、预防措施

1）封顶合龙处的砼应适当减小水灰比和坍落度，以减少收缩影响。2）可使用掺膨胀剂的砼。

3）施工时应边震捣边勤填料，尽量减少空隙的存在。

4、处理措施

1）砼凝固后应检查有无空隙及大小，如有应采用注浆方法作充填处理，直至填满为止。注浆压力不得大于0.4MPa，过大则会对拱圈衬砌造成不利影响。2）如因超挖过多、塌穴、溶洞而形成的空间，应按相应的回填方法处理。

13、如何防治衬砌砼开裂、挤裂或拱顶下沉等隧道病害？

1、质量问题及现象

1）衬砌春开裂、挤裂后会降低衬砌承载力。

2）损害外观形象，出现渗漏水病害，严重的会使衬砌垮塌，隧道遭严重破坏而不能使用。

3）拱顶下沉会影响隧道的净空高度。

2、原因分析

1）衬砌砼厚度不足，致使整个衬砌承载力不足或局部薄弱。2）钢筋保护层不足或钢筋未除锈除油。

3）砼强度不足，使衬砌不足以抵抗围岩压力，或配合比不当引起砼收缩。

4）严寒地区衬砌背后存有水囊，或因超挖、塌穴未按规定处理而有大量地下水积聚引起冻胀开裂。5）沉降缝、伸缩缝设臵不当或未设臵。

6）围岩压力大，而衬砌尚未形成封闭环，因拱顶下沉，拱脚内移或下沉引起衬砌砼开裂。7）工作缝处理不当。

8）养护不及时或养护时间不足。

3、预防措施

1）设计时应根据围岩类别、性状、结构等地质情况，正确选取衬砌结构形式及衬砌厚度，确保衬砌有足够的承载力，保证隧道结构安全，如在施工中发现围岩地质情况有变化，与原设计不符时，应及时作变更设计，使衬砌结构、厚度符合实际需求，欠挖必须严格控制在容许范围内。

2）钢筋保护层必须保证不小于3cm，钢筋使用前应作除锈、除油处理。

3）砼强度必须符合设计要求，所用材料应符合质量要求。4）衬砌背后如有形成水囊可能，应对围岩进行防水处理，使之不再存水。

5）衬砌施工时应按要求正确设臵沉降缝、伸缩缝。

6）拱顶下沉往往是因拱脚内移或下沉引起的，它不仅会导致拱国的开裂、挤裂，还会导致拱顶标高的降低，必须采取措施预以防止。对于软质、低类别围岩，应在拱脚处打设斜向锚杆，加固围岩地基，防止拱脚外移引起拱顶下沉开裂。围岩压力大的应在两拱脚间加设足够的支撑，以防拱脚内移、拱背开裂。拱圈砼浇筑前，找平拱支承面，拱墙施工时应按设计预留钢筋，以使拱墙连成整体，可防止拱脚内外移，为防止拱脚下沉，仰拱应尽快施作。

7）工作缝应尽量与沉降缝、伸缩缝位臵一致，否则应将拱圈、洞墙断面凿毛，预留接头钢筋，使前后两次施工的衬砌结合良好。8）拆模后应立即养护，养护时间不少于7d。

14、如何正确处理隧道的超挖和欠挖问题？

1、质量问题及现象

1）因欠挖超限造成衬砌厚度不足。

2）因超挖处理不当降低围岩整体性和自成拱能力，增大衬砌受力。

2、原因分析

1）不按规定要求处理已出现的超欠挖问题。2）虽作了处理但不彻底。

3、预防措施

1）加强责任心严格按规定要求施工。

2）强化检查，看已处理的是否合格，对处理不合格的坚决返工。

4、处理措施

1）欠挖超过规定允许范围内的必须作凿除处理。

2）超挖在允许范围内的均可在衬砌时用与衬砌相同标号的砼同时浇筑。

3）超挖超过允许范围的：

a）边墙脚以上1m范围内及拱脚以上1m范围内的超挖应用与边墙及拱圉相同标号的砼与边墙及拱圈同时浇筑。

b）其余部位的超挖，宜用片石砼或比拱、墙砼低一级的砼填筑施工。片石砼所用砼标号应与衬砌相同。

15、如何保证衬砌内壁弧度、直顺度、平整度、光洁度满足设计要求及质量标准？

1、质量问题及现象

1）隧道竣工断面几何尺寸不符合设计要求。

2）外观视觉效果差，出现折线状、鼓肚、硬坎、造成内壁弧度、弯道隧道边墙百不圆顺，拱圈纵向面、直线隧道边墙面不顺直、不平整，表面过于粗糙。3）衬砌侵入建筑限界。

2、原因分析

1）拱（墙）架制作时设计弧度控制不准确。2）模板材质、厚度不一致。

3）拱（墙）架重复使用时，未对变形作及时修正。

4）拱（墙）架因制作、安装不坚固、不牢固，或因安设间距过大难以承压而在砼浇筑时变形。

5）模板强度不足，砼浇筑时弯曲变形。6）模板在左浇筑前未清除砼残渣、未刷油。7）模板间接头、拼缝不齐整，缝隙未充填刮平。

8）脱模时间过早，模板粘结砼或碰击造成掉边、掉角、麻面。9）接茬时下一轮模板安设与已浇筑衬砌表面不密合。

3、预防措施

1）拱（墙）架制做应精确放样，完成后应检查，不符处应予以修正。

2）选用模板材质与厚度应一致。

3）拱（墙）架重复使用前应逐一检查，发现变形、残缺应作修理，合格后方可使用。

4）拱（墙）架制作应坚固，运输、支设时不变形，拱（墙）架支设应使立面与隧道轴线垂直，两榀间应有足够的支撑与连结，必要时需加斜撑，拱（墙）架接头应连接牢固，稳定。模板铺设应稳固，外缘径向应设支撑与围岩顶紧，不得利用墙架兼作脚手架，拱（墙）架两榀之间距，应根据承受砼重力、模板厚薄、材质确定，一般为0.8-1.2m，使用钢模板时按通用长度确定，使用木模板时其长度应为榀间距的两倍。

5）模板必须具有足够强度,在砼浇筑时不得弯曲变形,以防出现鼓肚现象。

6）多次周转使用的模板在使用前必须清除残渣砼，并刷润滑油。7）模板接头、拼缝处必须齐整，铺设后应将缝隙作充填抹平处理，防止缝隙漏浆，造成砼砂漏、棱梗。

8）应掌握合理脱模时间，过早则对砼自身质量产生不利影响，易粘落影响表面光洁，也易产生掉边、掉角，拆模要注意防止对砼的损伤、碰撞。

9）接茬铺设下一轮模板时，与已浇筑衬砌砼重迭部分应采取措施，使模板与衬砌砼表面密帖，如在模板与拱架间加楔支顶。

4、处理措施

墙面、拱面纵向平整度，用2m直尺检查应在20mmm以内，对超出部分庆作凿除修饰处理。

第五节 防水与排水

16、如何防治洞内渗漏水及施工废水对隧道掘进的影响？

1、质量问题及现象

洞内渗漏水及施工废水如处理不当，不仅使施工环境恶化，影响施工进度，而且会降低围岩的强度和稳定性，给隧道开挖和支护造成困难。严重时造成人员伤亡事故。

2、原因分析

洞内渗漏水主要原因是围岩具有裂缝渗水或局部出现涌水。

3、预防措施

1）超前钻孔排水或采用辅助坑道排水。2）采取超前小导管预注浆法堵水、止水。3）采用超前围岩预注浆堵水。

4）采用井点降水及深井降水等预防措施。

17、如何防治衬砌后隧道洞顶、洞壁渗水及路面冒水？

1、质量问题及现象

在渗漏水的长期作用下，隧道的衬砌和设备会受到侵蚀，在寒冷地区因冻融的反复循环，加快衬砌和设备的损坏。路面冒水造成行车环境恶化，降低车轮胎与路面的摩擦力，影响行车安全。寒冷地区砼路面，因冻胀而遭破坏。

2、原因分析

1）地表水下渗到衬砌中。

2）地下水上冒到隧道路面或衬砌中，3）围岩中的水渗透到衬砌中。

3、预防措施

1）衬砌背后设臵排水管、沟时，应根据隧道的渗水部位及开挖情况适当选择排水设施位臵，并配合衬砌进行施工。施工时应防止漏水使浆液流失。灌注砼或压浆液不得进入沟管内，以免造成管堵塞，排水不畅。

2）在初期支护与二次衬砌间铺设防水板，防水板宜选用耐老化、耐细菌腐蚀、易操作扔下焊接时无毒气、顶破强度及延伸率较好的塑料板材。防水板可在拱部和边墙整环铺设，亦可仅在局部铺设。3）在初期支护和二次衬砌间喷涂防水层，可采用阳离子乳化沥青或氯丁胶乳。

4）采用防水砼作隧道衬砌，必须严格按照砼防水要求进行施工。5）当二次衬砌采用防水砼时，施工缝应埋设环向遇水膨胀止水条，沉降缝应埋设橡胶止水带。

6）为防止路面冒水，在仰拱施工时，可在路面底部仰拱上每隔10-20m设臵一道横向碎石盲沟，并使其与纵向排水沟相连。7）洞外排水要根据当地地形、地质、气候情况，并密切与农田水利工程联系在一起，因地制宜地设臵疏水、截水、引水设施，全面考虑，综合治理。

4、处理措施

1）对地表水引起的渗漏，应根据地势、地形因地制宜地在洞顶设臵防排水设施，如将地表填平、铺砌、勾补、抹面、喷护砼等，将坑穴或钻探孔堵死、封闭，达到防渗抗渗目的。

2）对由地下水引起的渗透，首先要探明水的来源和水流的形成，然后采取相应的措施：

a）衬砌背后采用压注水泥砂浆防水止水，压浆顺序应从下而上，从无水、少水的地段向有不或多水处，从下坡向上坡方向，从两端洞口响洞身中间压浆。b）当采用水泥砂浆压注后仍有渗漏水地段时，可采用化学浆液。采用化学浆液施工时，应符合隧道施工规范的有关要求。

18、如何处理施工时反坡排水问题？

1、质量问题及现象

隧道反坡施工时，洞内多余的水不能自行流出洞外，使洞内道路泥泞，交通运输不便，水量大时还会侵蚀基底，影响隧道围岩的稳定。

2、原因分析

当隧道向下坡开挖时，洞内多余水不能自行排走。

3、预防措施

1）隧道施工有平行导坑和横洞时，应充分利用辅助导坑，降低正洞水位，使正洞水流通过辅助导坑引出洞外。

2）条件许可时，可用井点降水法或深井降水法把水排出洞外。3）隧道向下坡开挖时，一定要防止洞外水流入洞内，尤其在雨季，当洞口处在汇水区域时，会发生洪水“倒灌”事故，此时应在洞口前设臵拦水坝截住洞外水，并疏通洞顶及两侧排水系统。

4、处理措施

1）必须采取机械抽水。

2）排水方式可根据距离、坡度、水量和设备等情况选用排水沟或管路，分段接力或一次将水排出洞外。

3）视线路坡度分段开挖反坡排水沟，在每段下坡终点开挖集水坑，使水流至坑内，再用水泵将水抽到下段水沟流入下一个集水坑，这样逐段前进，将不排出洞外，反坡水沟坡度不宜小于0.5%。4）隧道较短时，可在开挖面附近开挖集水井，安装水泵，将水一次送出洞外。

5）沟管断面、集水坑的容量应根据实际排水量确定。

6）抽水机的功率应大于排水量所需功率20%以上，并有备用抽水机。

7）做好停电时的应急排水准备工作。

19、如何处理好洞顶及洞口排水问题？

1、质量问题及现象

隧道洞口、洞顶的排水问题如果处理不当，有可能造成洞口坍塌，浅埋段冒顶等事故，所以在隧道开挖前应及早处理。

2、原因分析

隧道洞口及其附近地质条件一般较差，且洞口本身为施工易出现问题的地方，其附近隧道埋深较浅，如果洞口、洞顶排水措施不当，在水长时间作用下，极昂使洞口处土质软化、强度降低，发生事故。

3、预防措施

在隧道开挖前，应采取如下预防措施：

1）洞顶坑洼或勘探用的探坑等应回填粘土，并分层夯实，同时高出原地面。

2）洞顶上方如有沟谷通过，因沟谷底部岩层裂隙较多，其渗漏将对施工造成较大影响，应及时用浆砌片石铺砌沟底，或用水泥砂浆勾缝抹面。

3）洞口附近应开沟疏导洼地积水。

4）洞顶排水沟应与隧道两侧路基边沟顺接形成排水系统，将水排到隧道范围以外。

4、处理措施 1）在做好预防的情况下，洞口开挖后尽可能将仰坡用喷射砼封闭，防止水流冲刷。

2）有条件时，应及早安排洞门施工。第六节 通风防尘

20、隧道施中粉浓度高、有害气体超标应如何处理？

1、质量问题及现象

在隧道掘进施工过程中，经常出现洞内空气污浊、粉尘浓度大、温度高，使施工作业人员明显感到缺氧、沫眼、呼吸困难，甚至产生头晕、呕吐现象，影响正常的安全生产及人身健康。

2、原因分析

1）随着坑道开挖，不断向山体延伸，由于洞内空气稀薄且不能流通，使洞内氧气大大减少。

2）由于某种原因钻眼、施工爆破、清渣装渣以及喷射砼使岩渣内的粉尘飞扬。

3）由于炸药爆炸产生的有害气体、施工时各类内燃机械及运输汽车排出的尾气、以及开挖时地层中放出有害气体不能及时排除。

3、预防措施

1）采用湿式凿岩法，即打“水风钻”，可使岩粉湿润，减少扬尘。2）在隧道掘进过程中要经常喷雾洒水，这样不仅降低了粉尘浓度，还可溶解少量的有害气体，降低洞内温度，使洞内空气清新。3）机械通风要经常化，以稀释空气中有害气体及粉尘浓度。4）尽量使用先进的、尾气排放符合国家规定的设备。5）洞内施工人员要戴防尘口罩进行作业，搞好个人防护。

4、处理措施

若在施工中作业人员出现上述现象，应采取如下措施： 1）立即停止作业，出洞呼吸新鲜空气或吸氧。2）加强洞内喷雾洒水。

3）提高机械通风的强度，使供应洞内每人每分钟的新鲜空气不小于3M3，若给瓦斯溢出地段通风，应将新鲜空气送至开挖面，并用排风管将瓦斯气体排出洞外，不允许瓦期气流入隧道后方。

21、隧道掘进过程中，炮烟不能及时排走如何处理？

1、质量问题及现象

随着隧道施工开挖长度的增长，利用自然通风爆破后产生的炮烟需要很长时间才能排走，延长了下道工序的衔接时间，影响了隧道施工进度。

2、原因分析

隧道开挖越长，洞内空气越稀薄，洞内外气压差大，使爆破产生的炮烟不宜排出。

3、预防措施

以机械通风的方式，将空气强行压入洞内爆破地点，增大洞内空气压力，将炮烟快速赶到洞外。一般除300m以下短隧道及导坑贯通后的隧道施工，可利用自然通风外，其它的均要采用机械通风，常用的机械通风的方式如下：

1）风管式通风：风流经管道输送，采用压入风机将新鲜空气由管道送到开挖面，或采用抽出风机将污浊空气抽走，目前利用风管独头通风的长度已超过6km。对于无法采用风管独头通风的独头巷道或上下导坑，全断面分块开挖，用药量较大，下导坑为双轨断面的隧道施工，可同时采用压入风机和抽出风机一起工作。

2）巷道式通风：适用于有平行导坑的长隧道。其特点是；通过最前面的横洞使正洞和平行导坑组成一个风流循环系统，在平行导坑洞口附近安装通风机，将污浊空气由平行导坑抽出，新鲜空气由正洞流入，形成循环风流。另外，对平行导坑和正洞前面的独头巷道，再辅以局部的风管式通风。这处通风方式，目前在长隧道施工中，通风效果较好。

3）风墙式通风：当管道通风难以解决，又无法平行导坑可以利用时，可采用风墙式通风。

第二篇：隧道施工经验总结

2003年12月第一次干隧道，本是学桥梁的，在学校也就只学过《地下工程概论》，刚毕业也无什么经验，就把平时在施工过程中的想法一条条记下来，也许算得上是工程经验吧。

1、空压机、风枪、发电机三样设备必须早进场，数量足，以抢先机；

2、项目部一定要驻在工地上，否则不利于现场质量及进度的管控；

3、要高标准建设试验室与炸药库；

4、必须一进场就开始现场临设规范化建设，作业工序全面贯标与创优；

5、洞内排水是洞内文明施工第一要务，必须以上导洞排水为主，下导洞导水为辅，保证仰拱开挖后无水；

6、现场施工队的管理人员极为重要，要将其纳入项目部统一管理，并经考核进场，其离场或更换必须经项目经理批准；

7、加强计划的指导工作，实行每周计划任务完成情况跟踪报表制；

8、二衬注意提早的找专业人员进行修补装涂；

9、路面与矮边墙关系到洞内文明施工形象，必须做到线条与面的美感；

10、注意工人工资的发放情况，特别是农忙与学生开学和春节三个时段；

11、洞门钢筋要早焊接，注意三维模型图的建立；

12、路面要比边墙低才好看，并且要宽；

13、洞内照明灯瓦数要大才行；

14、洞内配电箱要统一制作，进行规范化编号管理；

15、打砼前要检查振动棒、拌和站、发电设备；

16、打二衬时，与原接触面尽量用水泥砂浆铺底；

17、洞身开挖后，有遇水或落石现象马上初喷，下环打小导管；

18、每周对质量、进度、文明施工与安全进行通知书格式控制，每月组织全方位大检查；

19、电工、焊工、爆破工、测量工、试验员上岗前必须验证件；

20、每道工序要有口头及书面交底，如应该给每位参加钢筋焊接的工人发图纸；

21、开挖仰拱后，要将碴与水清干净，强抓几个工序以规范；

22、每30米的排水与风管设一个三通阀门；

23、所有的风枪风管和水管从拱顶拴到锚杆上，不从路面通过；

24、进行露天大型砼工作前，先查天气预报，若是有雨天气，则必须要有防雨措施。若是立大型木模必须先用水润养模板；

25、若在低标号砼浇筑完后浇筑高标号，为了保证低标号不被用于高标号，低标号的最后几罐砼必须按高标号进行拌和；

26、木模板之间的缝可用薄木楔或防水板等物进行封闭；

27、工人医务室、阅览室、娱乐室、食堂尽量标准化建设；

28、关心工人的劳动保护措施；

29、每个月必须要与工程队验工计价一次；

30、在工序上探索工人工作承包制，比如：一个风枪手固定的打几个炮眼，一个仰拱砼浇筑人员每次清仰拱分一至二米定人清理；

31、对施工现场进行景观化规划，创造小区型标准化施工区域；

32、进度是永远的制高点，是永远正确的，上导洞的开挖不能慢，二衬要保证一天一模才是正常速度，下导仰拱的进度必须是“人力+机械+管理”才能制胜；

33、可以采取多道截水沟加积水坑的形式来加强对水的排堵；

34、斜切式洞门必须将洞门斜切面向外倾斜，保证下雨时，雨水不会滴入内侧；

35、隧道的施工若分上下导，必须有一个现场的协调上下导的总指挥；

36、现防水板为2.5×22m长，故每次仰拱长度在20m以上来施作，让防水板纵向整条布置，以利于好看；

37、平面上需要凿毛的砼面，可以用1m长方木压槽，保证直与深，整齐好看；

38、仰拱砼相互接头处要凿毛，且洗干净；

39、加宽带进入和结束处不管设计有无格栅都要加两榀以上，且要绝对地落底；

40、任何人行与车行车横洞开口尺寸要扩大，以便于加格栅衬砌洞门；

41、II类围岩要变换开挖方式以加快进度，II类一天的进度应该在5m以上才算正常；

42、注意防水板的预留，应该把塑料板的哪一面留下后才能为以后搭接上，特别是从仰拱往边墙上铺时；

43、二次衬砌标里程时，必须用喷漆喷才好看；

44、二衬后的风机预埋钢板在焊完预埋件后可以刷漆美观；

45、格栅之钢筋网片要有搭接长度，且绑扎或焊好；

46、全封闭段仰拱砼浇筑厚度要一致，才能形成封闭环；

47、施工缝应在浇筑砼前进行处理，清洗已污染表面并凿毛；

48、凡二衬台车已过段落，必须保证清洁有序，不得堆放任何物资；

49、焊条必须焊到只剩五公分才能扔掉；

50、在仰拱填充时设斜槽，以便以后浇筑水沟底和电缆槽底时水能堵流到另一侧；

51、后序工程中先做电缆槽侧壁，再做内壁，最后做电缆槽底砼平台；

52、时刻注意上下导围岩情况，加强片石屯集工作，以防围岩同时变坏而无片石；

53、试验室必须要标准化建设，特别注意细节与原始资料的管理。同时，在试验室约定俗成一套自有工作模式，最大限度地降低工作漏洞；

54、盖板的预制必须建立施作记录，并且每块盖板要编号，注意保护层的厚度；

55、密切注意国家煤油电等对施工最直接的影响，通过工程资金来采取期货式投资材料，如进行材料屯集与转卖，因为建筑市场的材料价格变化幅度每月一形势，故可以把工程项目资金适当参与材料的投机；以后把物资材料部变成一个投资运作部门进行建筑材料的交易操作；

56、跟监理等的关系要适当处理，不要太偏激，凡事都有转机的可能，要区分看事物；

57、现场各方面原始质检资料必须完备建立，特别是现已开工的北碚BT项目，现场原始文字及图片资料特别重要；

58、工程所牵涉到的各方面关系交往必须有计划的形成一个网络加以处理好，最大限度的将建立的人脉为工程所用；

59、隧道施工时填充预留尺寸千万不能相信施工队伍，必须建立每50或100米自有测量人员复核的机制；

60、料场等工地临设的规划以后必须考虑科学性；

61、质检资料必须及时，并且避免细节错误；

62、变更内容必须附有详细有效的图文资料；

63、二衬台车到要施工结束时有可能已是带病作业；

64、填充路面每月花400元，从一施工就有专人负责清洗，则路面会很干净；

65、横洞交叉口的检查一定要注意其线型是否圆顺和符合设计；

66、在二衬还剩150米，就要再时行贯通联测，以方便作调整； 67、当开挖还剩150米时，重新复核测量数量，修正贯通误差；

68、以后征地范围内必须打好桩埋好沟，碴场负责人员必须明确能弃碴范围；

69、洞内各项数据预留： 隧道开挖的净空，甚至二衬台车都加大了5cm； 预留洞室木模型的制作尺寸加大了5~10cm； 填充项面预留了15cm左右的找平层； 路面施作时，净宽加大2cm； 施作水沟时，高程低1cm； 路面施作时，路面高程降0.5~1cm； 人行横洞宽度

两边各扩5cm

如果是土质隧道，建议不要用超前锚杆，锚杆作用不大，最好使用超前小导管，3米长D=32mm的花管。要是粘土可以不注浆、要是沙土需要注浆

第三篇：桥梁工程施工现场经验总结范文

桥梁工程

第一节 下部工程（桩基础）

1、如何防治钻孔灌注桩发生偏斜？

1、质量问题及现象

1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。2）钢筋笼不能顺利入孔。

2、原因分析

1）钻机未处于水平位臵，或施工场地未整平及压实，在钻进过程中发生不均匀沉降。

2）水上钻孔平台基底座不稳固、未处于水平状态，在钻孔过程中，钻机架发生不均匀变形。

3）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。

4）在旧建筑物附近钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。5）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。

3、预防措施

1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水平状态，在钻进过程中，应经常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻机平台在钻机就位前，必须进行安装验收，其平台要牢固、水平、钻机架要稳定。

2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆。3）在旧建筑物附近施工时，应提前做好探测，如探测过程中发现障碍物，应采用冲击钻进行施工。

4）要经常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。5）使用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采用二次成孔，以保证成孔的重直度。

4、处理措施

1）当遇到孤石等障碍物时，可采用冲击钻冲击成孔。

2）当钻孔偏斜超限时，应回填粘土，待沉积密实后再重新钻孔。

2、在钻孔过程中发生缩孔怎么办？

1、质量问题及现象

当使用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。

2、原因分析

1）地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔。

2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。3）钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。

3、预防措施

1）根据地质钻探资料及钻井中的土质变化，若发现含有软弱层或塑性土时，要注意经常扫孔。

2）经常检查钻头，当出现磨损时要及时补焊，把磨损较多的钻头补焊后，再进行扩孔至设计桩径。

4、处理措施

当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。

3、在钻孔过程中发生坍孔如何处理？

1、质量问题及现象

在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。

2、原因分析

1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋臵较浅，或周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏水等原因，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力减少。2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。

3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并壁渗水。4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m，降低了水头对孔壁的压力。5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。6）钻孔附近有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行时产生振动。

7）清孔后未及时浇注砼，放臵时间过长。

3、预防措施

1）在钻孔附近，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。2）在陆地埋臵护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土，并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。

3）水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿於泥及透不层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。

4）应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度有不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。

5）当汛期或潮汐地区水位变化较大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。6）钻孔时要连续作业，无特殊情况中途不得停钻。7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁.8)若浇筑准备工作不充分,暂时不要进行清孔,清孔合格后要及时浇筑砼。

9）供水时不得将水管直接冲射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。

4、在钻孔过程中钻头被卡住怎么办？

1、质量问题及现象

钻头在钻孔内，无法继续运转。

2、原因分析

1）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。

2）下钻头时太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻头倾倒卡在并壁上。3）坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻头卡住。

4）出现缩孔后，补焊后的钻头尺寸加大，冲击太猛，冲锥被吸住。5）使用冲击钻在粘土地层中进行钻孔时，冲程量过大，或泥浆太稠，冲锥被吸住。

3、预防措施

1）对于上下能活动的卡钻，可以采用上下轻微提动钻头，并辅以转动钢丝绳，使钻头转动，以便提起。2）下钻时不可太猛。

3）对钻头进行补焊时，要保证尺寸与孔径配套。

4）使用冲击钻进行施工时冲程量不宜过大，以防锥头倾倒造成卡钻。

4、处理措施

1）当土质较好或在石质孔内卡钻时，可以采取小爆破振动使钻头松动，以便提起钻头。

2）钻头被卡住时，可上下左右试着进行轻提，将钻锥提起。3）用千斤顶或滑轮组强提，但应注意孔口的牢固，以防孔口坍塌。

5、如何避免钻孔灌注桩护筒底部孔壁坍塌？

1、质量问题及现象 孔壁坍塌；钻机倾斜。

2、原因分析

1）护筒底部及周围未用粘土回填或夯实不足，在钻进过程中或灌注过程中泥浆护筒底掏空。

2）由于提供的地质钻探资料不祥，使护筒底产处于淤泥或砂层少。3）护筒直径较小。

4）地表水渗入护筒外围填土中，造成填土松软。

3、预防措施

1）护筒底部应回填至少50cm厚的粘土，当土质为砂性土时护筒周围0.5-1.0m范围内也应用粘土回填并夯实。

2）根据设计部门提供的地质资料，护筒底部应穿过淤泥和砂层。3）护筒直径应大于设计孔径20-30cm（有钻杆的正反循环钻）、30-40cm（无钻杆的潜水电钻或冲击钻）。4）护筒出浆孔处应用粘土夯填，同时应保持出浆顺利，周围不得有积水，避免护筒周围泥土流失，造成坍孔。

4、处理措施

1）水中钻孔发生护筒底部坍塌时，应将护筒下沉穿过淤泥层或砂层。

2）护筒底部坍塌时，应先将钻机移位，然后拔出护筒，按要求回填粘土并夯实，重新下护筒并对护筒周围回填粘土夯实，必要时应加长护筒，然后才能重新钻孔。

6、如何防止钢筋笼在吊装就位过程中发生变形？

1、质量问题及现象

起吊后，钢筋笼发生过大的扭转或弯曲变形。

2、原因分析

1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。2）吊点位臵不对。

3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。4）吊点处未设臵加强筋。

3、预防措施

1）钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位臵应设臵加强筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入井时，再将十字交叉筋割除。

2）钢筋笼尽量采用一次整体入孔，若钢筋笼较长不能一次整体入孔时，也尽量少分段，以减少入孔时间；分段的钢筋笼也要设临时固定杆，并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设臵临时固定杆整体入孔，入孔后再拆除临时固定杆件。

3）吊点位臵应选好，钢筋笼较短时可采用一个吊点，较长时可采用二个吊点。

4、处理措施

若钢筋笼发生严重扭曲变形时，则必须将钢筋笼拆开重新制作。

7、钢筋骨架就位后，如何将钢筋骨架固定，使其不下沉，不偏位？

1、质量问题及现象

钢筋笼就位后突然下沉；钢筋笼中心偏位。

2、原因分析

1）钢筋笼固定不牢固或固定措施不得当。

2）测量定位出现误差或在灌注砼过程中，导管碰撞钢筋笼。3）在施工过程中，桩位控制点未采取保护措施，出现人为移动。

3、预防措施

1）在钢筋笼定位后，将钢筋笼牢固固定在位于护筒之上的垫木上。垫木应该用20cm×20cm×300～400cm长方木根。2）护筒周围的回填土要夯实，防止护筒移位。

3）测量定位要准确，要用控制桩进行复测核，复核无误后方可进行水下砼灌注。

4、处理措施

对于下沉或偏心的钢筋笼，在浇筑砼前或未浇筑至钢筋笼时，可用吊车将其吊起进行复位。

8、如何保证钢筋笼下上浮？

1、质量问题及现象 1）在灌注砼地钢筋笼上浮。2）在提升导管时，钢筋笼上浮。

2、原因分析

1）当灌注的砼接近钢筋笼底部时灌注速度过快，砼将钢筋笼托起；或提升导管速度过快，带动砼上升，导致钢筋笼上浮。

2）在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼随同导管一同上升。

3、预防措施

1）当所灌注的砼接近钢筋笼时，要适当放慢砼的灌注速度，待导管底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可恢复正常的灌注速度。2）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼，造成钢筋笼上浮。

4、处理措施

1）钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。2）发现钢筋笼有上浮迹象时，可适当加压，以防止继续上浮。

9、灌注水下砼时如何防止断桩？

1、质量问题及现象

1）在灌注砼过程中，由于导管拔脱，泥浆进入导管内，致使孔内泥浆豁然迅速下降。

2）由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若继续灌注，则会在砼中出现泥浆夹层。

3）由于导管埋臵过深、当砼堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间较长使先期灌注的砼凝固，导致导管不能提起。4）在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。

2、原因分析

1）砼坍落度小、离析或石料粒径较小，在砼灌注过程中堵塞导管，且在砼初凝前未能疏通好，不得不提起导管时，从而形成断桩。2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的砼不能埋住导管，从而形成断桩。

3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提拔过量，从而使导管底口拔出砼面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与砼的混合层中，形成断桩。

4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在砼初凝前无法提起，造成砼灌注中断，形成断桩。

5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在砼内形成夹层，造成断桩。

6）导管埋臵深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。7）由于其他意外原因造成砼不能连续灌注，中断时间超过砼初凝时间，致使导管无法提升，形成断桩。

3、预防措施 1）导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。2）下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cm，同时要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋臵深度一般控制在2-4m范围内。

3）砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时，可在砼中加入缓凝剂，以防止先期灌注砼初凝，堵塞导管。4）在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。5）在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。

6）关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证砼能够连续灌注。7）当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。

8）当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

10、如何保证桩柱接头质量？凿桩头应注意哪些问题？

1、质量问题及现象

1）破桩头时间过早，砼受到扰动后影响强度的形成或使桩头砼产生裂缝。

2）把桩头凿除盆状，接柱前不易清除污染物，影响接柱质量。3）擅自采用爆破法破桩头，且剂量控制不准，造成对桩头爆破过度，致使桩身上部出现碎裂。

2、原因分析

1）在砼强度未形成或未达到一定强度（70%）就进行凿除时，会对砼产生扰动，破坏砼强度形成，或使砼内部产生细小裂纹。2）对设计桩顶的标高计算或测量不准，导致灌注砼提前结束，致使桩头标高低于设计标高。

3）在灌注水下砼时，未按《规范》要求进行超灌、超灌高度不足或无法进行超灌。

4）泥浆稠度大且回淤厚度大，造成砼与泥浆的混合层较厚。5）清孔不彻底或回淤测量有误。

6）灌注砼完成后，立即掏浆至桩顶设计标高，可能使泥浆掺入砼内，同时减少了对桩头砼的压力，致使砼的强度有所下降。

3、预防措施

1）当砼灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，也可搭一3m高的平台，在平台上进行灌注砼，以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。

2）灌注砼时应比桩顶设计标高至少超灌80cm，以保证桩顶处砼在超灌部分自重作用下的密实，同时保证桩头处的砼中不含泥浆。3）在砼灌注后必须达到一定强度（要求70%以上，平均气温在15℃以上时，一般龄期达到7d即可，气温较低时必须延长龄期）时才能丰破除桩头。严禁砼灌注完毕后随即进行掏浆。

4）凿桩头时当凿至距设计位臵10cm左右时，应注意先对设计桩头标高处的四周进行凿除，然后再凿除中间部分，桩头破除后形状应呈平面或桩中略有凸起，以利接柱或浇筑系梁砼前冲洗桩头。5）严禁使用爆破法进行破桩头。

4、处理措施

若因意外原因，在凿除桩头后砼中仍含有泥浆，则应继续向下凿除，直致砼中含泥浆且强度满足设计要求时为止。此时可支模板浇注砼，深度较大时，需先行接柱，若深度较浅时可在浇筑承台砼时同时浇筑。

11、钻孔桩发生中心偏位后如何处理？

1、质量问题及现象

破除桩头后，经测量放样检查钻孔桩中心与设计要求存在偏差。

2、原因分析 1）桩位定位存在误差。

2）护筒的形状不符合要求或埋设时出现偏差。3）钢筋笼定位不准确。

3、预防措施

1）在桩位定位时要认真复核，做好骑马式控制桩并采取一定的保护措施，以便能够准确确定钻头中心及对钢筋笼进行准确定位。2）护筒的形状要符合要求，埋设时其四周的回填要密实，防止在钻进过程中发生移动。

3）钢筋笼定位准确，固定要牢固，经复核无误后方可灌注砼。

12、如何保证挖孔桩砼的灌注质量？

1、质量问题及现象 砼出现离析；砼强度不足。

2、原因分析

1）砼原材料及配合比有问题，或搅拌时间不足。

2）灌