第一篇：机械安全技术

第一节 机械安全技术（1）

一、机械的组成

一般机械装置由原动机、传动部分、控制操作系统、支承装置和执行部分组成。

二、机械伤害类型

1、绞伤：直接绞伤手部。如外露的齿轮、皮带轮等；将操作者的衣袖、裤脚或者手套绞进去或者将女工的长发绞进去，随着绞伤人，甚至绞死。

2、物体打击：旋转的零部件由于其本身强度不够或者固定不牢，从而在旋转运动时甩出去，将人打伤。

3、砸伤：如高处的零部件掉下来砸伤人，吊运的物体掉下来砸伤人。

4、烫伤：如刚切下来的切屑具有较高的温度，如果直接接触手、脚、脸部的皮肤，就会造成烫伤。

5、割伤：金属切屑都有锋利的边缘，像刀刃一样，接抽到皮肤，就会剃伤或割伤；最严重的是飞出的切屑打伤眼睛，可能会造成失明。

三、机械设备一般安全规定

在生产作业过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。

1、布局要求：布局要合理，应便于工作人员装卸工件、加工清楚杂物，同时也应便于维修人员的检查和检修。

2、强度、刚度符合要求：机械设备的零、部件的强度刚度应该符合要求，安装应牢，不得经常发生故障。

3、安装必要的安全装置：机械设备根据有关安全规定，必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。（1）对于旋转运动的零、部件应装设

防护罩或防护挡板、防护栏等安全防护装置，以防发生绞伤。（2）对于超压、超载、超温度、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度断电器、时间断电器等等，以便当危险情况发生时由于保险装置作用而排除险情，防止事故的发生。（3）对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。如电铃、喇叭等声音信号，还有各种灯光信号、各种警告标志牌等。（4）对于某些动作顺序不能颠倒的零部件应装设连锁装置。必须在前一个动作完成之后，才能进行后一动作。

4、机械设备的电气装置的安全要求：供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方；电机绝缘应良好，其接线板应有盖板防护，以防直接接触；开关按钮等应该完好无损，其带电部分不得裸露在外；应有良好的接地或接零装置，连接的导线要牢固，不得断开。

5、环境要求和操作要求：机械设备的作业现场要有良好的环境，即照明要适宜，温度与湿度要适中，噪声和震动要小，零件、工夹具等要摆放齐全。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程，检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。

安全科

2011-12-12

机械安全技术（2）

四、机械设备安全操作要求

1、必须正确穿戴好个人防护用品和用具。该穿戴的一定要穿戴，不该穿戴的一定不要穿戴。

2、操作前要对设备进行安全检查，而且要空车运转一下，确认正常后，方可投入使用。

3、机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用。

4、机械设备的安全装置必须按规定正确使用，不准将其拆掉使用。

5、机械设备在运转时严禁用手进行调整；也不得进行润滑、清扫杂物等。

五、典型机械设备危险及防护措施

1、车削加工危险和防护

（1）、车削加工危险：1）车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。2）车削加工是暴露在外边的旋转部分，勾住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成伤害事故。3）工件及装夹附件没有固定好，就开机工作，易使工件等飞出伤人。4）工件、半成品及手用工具、夹具、量具放置不当，如卡盘扳手插在卡盘孔内，易造成扳手飞落、工件弹落的伤人事故。5）车床周围布局不合理，卫生条件不好，切屑堆放不当，也易造成事故。

（2）、安全防护措施：1）使用防护罩式安全装置将危险部位罩住。2）对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子进行清除，切忌用手拉。3）磨内孔时不可用手指支持纱布，应用木棍代替，同时车速不要过快。

2、钻削加工危险和防护

（1）、钻削加工危险：1）在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转地主轴、钻头、钻夹及随钻头一起旋转地长螺旋形切屑。2）旋转地钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。3）工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力作用下，工件松动歪斜，甚至随钻头一起旋转而伤人。4）切削中用手清除切屑、用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。

2、安全防护措施

（1）各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立罗钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。2）工作时不准戴手套3）不要把工作件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人4）钻薄铁板时，下面要垫平整的模板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。5）钻深孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。

（七）磨削加工危险和防护

1、磨削加工危险；旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要危险。

2、安全防护措施

（1）开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。2）开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开进力量小，以防砂轮崩裂。3）为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床须装有防护罩，禁止使用没防护罩的砂轮进行磨削。

安全科

201112-19

第二篇：机械安全防护技术

机械安全防护技术

一、机械伤害类型

1．绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。

2．物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。

3．压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。

4．砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。

5．挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。

6．烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。

7．刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。

二、机械伤害原因

1．机械的不安全状态

防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。

2．操作者的不安全行为

（1）忽视安全、操作错误；

（2）用手代替工具操作；

（3）使用无安全装置的设备或工具；

（4）违章操作；

（5）不按规定穿戴个人防护用品，使用工具；

（6）进入危险区域、部位；

3．管理上的因素

设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。

三、机械设备一般安全规定

规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。

1．布局要求

机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。

2．强度、刚度的要求

机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。

3．安装必要的安全装置

机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。

（1）对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置，以防发生绞伤。

（2）对于超压、超载、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等，防止事故的发生。

（3）对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。

（4）对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件应装设联锁装置。

4．机械设备的电气装置的安全要求

（1）供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方；

（2）点击绝缘应良好，接线板应有盖板防护；

（3）开关、按钮应完好无损其带电部分不得裸露在外；

（4）应有良好的接地或接零装置，导线连接牢固，不得有断开的地方；（5）局部照明灯应使用36V的电压；禁用220V电压；

5．操作手柄及脚踏开关的要求

重要的手柄应有可靠的定位及锁定装置，同轴手柄应有明显的长短差别。脚踏开关应有防护罩藏入床身的凹入部分，一面掉下的零、部件落到开关上，启动机械设备而伤人。

6．环境要求和操作要求

机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，噪声和振动要小，零件、工夹具等要摆放整齐。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。

四、机械设备操作安全要求

1．要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异，但基本安全守则大同小异。

2．必须正确穿戴好个人防护用品和用具。

3．操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。

4．机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。

5．机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。

6．机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。

7．机械设备在运转时，严禁用手调整，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。

8．机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。

9．工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。

（一）压力机械的危险和防护

1．主要危险

（1）误操作

（2）动作失调

（3）多人配合不好

（4）设备故障

2．安全防护措施

（1）开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。

（2）冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。

（3）操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。

（4）如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。

（5）多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。

（二）剪板机危险和防护

1．主要危险

剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。剪板机有上下刀口，一般降下刀口装在工作台上，上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值使用便可能毁坏机器。剪板机的刀口非常锋利，而工作中操作的手指又非常接近刀口，所以操作不当，就会发生剪切手指等的严重事故。

2．安全防护措施

（1）工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。

（2）剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。

（3）操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。

（4）各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。

（5）剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。

（6）板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。

（7）在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。

（三）车削加工危险和防护

1．车削加工危险

（1）车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。

（2）切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺旋状的切屑，易缠绕操作者的手或身体造成的伤害。

（3）崩碎屑飞向操作者。

（4）车削加工时暴露在外的旋转部分，钩住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成的伤害事故。长棒料、异性工件加工更危险。

（5）车床运转中用手清除切屑、测量工件或用砂布打磨工件毛刺，易造成手与运动部件相撞。

（6）工件及装夹附件没有夹紧，就开机工作，易使工件等飞出伤人。工件、半成品几手用工具、量具、夹具、量具放置不当，造成扳手飞落、工件弹落伤人事故。

（7）机床局部照明不足或灯光刺眼，不利操作者观察切削过程，而产生错误操作，导致伤害事故。

（8）车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当，也易造成事故。

（9）车床技术状态不好、缺乏定期检修、保险装置失灵等，也会造成机床事故而引起的伤害事故。

2．安全防护措施

（1）采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。

（2）在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。

（3）使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。如安全 鸡心夹、安全拨盘等。

（4）对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。

（5）除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。

（6）用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。

（7）磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。

（8）禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。

（四）铣削加工危险和防护

1．铣削加工危险

高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。

2．安全防护措施

（1）为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。

（2）铣床要有减震措施。

（3）在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。

（4）在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。

（5）加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。

（6）调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。

（7）工作时不应带手套。

（8）随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。

（9）铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。

（五）钻削加工危险和防护

1．钻削加工危险

（1）在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹和随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。

（2）旋转的钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。

（3）工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力的作用下，工件松动。

（4）切削中用手清除切屑，用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。

（5）使用修磨不当的钻头、切削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。

（6）卸下钻头时，用力过大，钻头落下砸伤脚。

（7）机床照明不足或有刺眼光线、制动装置失灵等都是造成伤害事故的原因。

2．安全防护措施

（1）在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。

（2）各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立 钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。

（3）需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。

（4）工作时不准带手套。

（5）不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。

（6）使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。

（7）钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。

（8）钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。

（9）工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。

（六）刨削加工危险和防护

1．刨削加工危险

直线往复运动部件发生飞车，或将操作者压向固定物，工件“走动”甚至滑出，飞溅的切屑等是主要的不安全因素。

2．安全防护措施

（1）对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”，甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。

（2）工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。

（3）机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。

（4）机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。

（七）磨削加工危险和防护

1．磨削加工危险

旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要的不安全因素。

2．安全防护措施

（1）开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。

（2）开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。

（3）测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。

（4）为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。

（八）电焊加工危险与防护

1．电焊加工危险

电击伤、烫伤、电弧“晃眼”，“电焊工尘肺”、“锰中毒”和“金属热”等职业疾病。

2．安全防护措施

（1）工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。

（2）电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病；

（3）电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。

（4）在焊接铜合金、铝合金（有色）金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具，（5）焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。

（6）对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。

（7）电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。

（8）焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。

（9）换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜

第三篇：运输车辆、机械安全技术交底

运输车辆、机械安全技术交底

安全技术交底内容：

（1）使用载重汽车应遵守下列规定：

1）启动前应检查信号和指示装置、制动系统、轮胎气压等，确认正常。

2）行驶中遇有上坡、下坡、凹坑、明沟或通过铁路道口时，应提前减速，缓慢通过，不得中途换挡，不得靠近路边、沟旁行驶，严禁下坡空挡滑行。

3）在泥泞、冰雪道路上行驶应降低车速，必要时应采取防滑措施。

4）通过危险地区、河道和狭窄道路、便桥、通道时，应先停车检查，确认可以通过后，由有经验的人员指挥通过。

5）装卸车时应听从现场指挥人员的指令。

6）停放时应熄火、制动，并锁闭车门。下坡停放应挂倒档，上坡停放应挂一档，并将车轮楔紧。

7）车辆邻近基坑时，轮胎与基坑边距离应由坑深、土质和支护情况确定，且不得小于1.5m，并设牢固挡掩。

8）运输品应捆绑稳固牢靠，运载轮式机具等时，应采取防止滚动的措施。

9）运载松散材料或砌块的高度不得超过车箱顶部。

10）运载松散材料应采取遮盖措施。

11）运载易燃、有毒、强腐蚀等危险品时，必须符合有关的安全规定。

12）载重汽车不得人货混装。

（2）使用自卸汽车除应遵守上述第（1）条1）～7）款的规定外，尚应遵守下列规定：

1）装料时，应拉紧手制动器。

2）自卸汽车不宜在架空线路下方卸料，需在其下方卸料时，卸料前必须确认车厢顶升后其与上方架空线路的距离符合安全规定。

3）卸料时应将车停稳，确认四周无人员来往，不得边卸料边行驶，严禁在斜坡侧向倾卸。

4）卸料后应及时使车厢复位，方可起步，不得在车厢倾斜状态下行驶。

5）运载松散材料应采取遮盖措施。

6）运载混凝土等粘结物后应将车厢内外清洗干净。

（3）使用机动翻斗车除应遵守上述第（1）条1）～7）款的规定外，尚应遵守下列规定：

1）行驶前必须将料斗锁牢，严禁在行驶中掉斗。

2）行驶时应从一档起步，不得用离合器处于半结合状态来控制车速。

3）转弯时应提前减速。接近坑边时应减速，不得剧烈冲撞挡掩。

4）制动时，应逐渐踩下制动踏板，避免紧急制动。

5）严禁翻斗车载人。

6）重车下坡应倒车行驶。

7）不得在料斗卸料工况下行驶。

8）停车应选择安全地点，不得在坡道上停车。

9）多辆翻斗车纵队行驶时，前后车之间应保持8m以上的安全距离，在下雨或冰雪路面上，应再加大间距。

10）运转中或料斗内载荷时，严禁在车底下进行任何作业。

11）作业后应对车辆进行清洗，清除泥土和混凝土等粘结物。

（4）使用平板拖车除应遵守上述第（1）条1）～7）款的规定外，尚应遵守下列规定：

1）运输超限物件时，应严格执行交通管理部门批准的方案，在规定时间内按规定路线行驶。超限部分，白天应挂边界标志，夜间应挂边界警示灯。

2）装卸车时，应停放在平坦坚实的路面上，机车、拖车均应制动，并将拖车轮胎楔紧。

3）装卸机械搭设的跳板应坚实，与地面夹角：在装卸履带式起重机、挖掘机、压路机时，不得大于15°；装卸履带式推土机、拖拉机时，不得大于25°。雨、雪、霜冻天气应采取防滑措施。

第四篇：中小机械操作工安全技术操作规程

中小机械操作工安全技术操作规程

每班作业前认真检查各部位零件紧固和安全状况，在确认符合安全要求的前提下方可操作，每班作业结束后操作工应按照“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”的十字要求，认真做好保养工作并切断电源后方准离开作业点。

混凝土、砂浆搅拌机：

1、搅拌机必须安置在坚实的地方，用支架或支脚筒架稳，不准以轮胎代替支撑。

2、开动搅拌机前应检查，离合器、制动器、钢丝绳等反应良好，滚筒内不得有异物。

3、进料斗升起时，严禁任何人在料斗下通过或停留。工作完毕后应将料斗固定好。

4、运转时，严禁将工具伸进滚筒内。

5、现场检修时，应固定好料斗，切断电源。进入滚筒时，应有专人监护。卷扬机：

6、卷扬机应安装在平整坚实、视线良好的地点，机身和地锚必须牢固。卷扬机与导向滑轮中心线应垂直对正；卷扬机距离滑轮一般应不小于15米。

7、作业前，应检查钢丝绳、离合器、制动器、保险棘轮、传动滑轮等，确认安全可靠方准操作。

8、钢丝绳在卷筒上必须排列整齐，作业中最少需保留三圈。

9、作业时，不准有人跨越卷扬机的钢丝绳。

10、吊运重物需在空中停留时，除使用制动器外，并应用棘轮保险卡牢。

11、操作时严禁擅自离开岗位。

12、工作中要听从指挥人员的信号，信号不明或可能引起事故时，应暂停操作，待弄清情况后方可继续作业。

13、作业中突然停电，应立即拉开闸刀，并将运送对象放下。外用电梯：

14、现场外用电梯基座5米范围内，不得挖掘沟槽。电梯底笼2.5米范围内，要搭设坚固的防护罩棚。

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15、暴风雷雨后，外用电梯的基座、电源、接地、过桥、暂设支撑等，要进行安全检查。

16、使用电梯，严禁超载。运输物料不得超过护网。蛙式打夯机：

17、蛙式打夯机手把上应装按钮开关，并包绝缘材料。操作时应戴绝缘手套。打夯机电源电缆必须完好无损。作业时，严禁夯击电源线。

18、在坡地或松软土层打夯，严禁背着牵引。砂轮机：

19、砂轮机不准装倒顺开关，旋转方向禁止对着主要通道。20、工件托架必须安装牢固，托架平面平整，防护罩必须齐全良好。

21、操作时，应站在砂轮侧面。不准两人同时使用一个砂轮。

22、砂轮不圆、有裂纹和磨损剩余部分不足25毫米的不准使用。

23、手提电动砂轮的电源线，不得有破皮漏电。使用时要戴绝缘手套，先启动，后接触工件。

手电钻：

24、手电钻的电源线不得有破皮漏电，使用时应戴绝缘手套。

25、操作时，应先启动后接触工件。钻薄工件要垫平垫实，钻斜孔要防止滑钻。

26、操作时应用杠杆加压，不准用身体直接压在上面。倒链：

27、倒链的链轮盘、倒卡、链条，如有变形和扭曲，严禁使用。

28、操作时，不准站在倒链正下方。

29、重物需要在空间停留时间较长时，要将小链栓在大链上。千斤顶：

30、操作的，千斤顶应放在平整坚实的地方，并用垫木垫平。

31、丝杆、螺母如有裂纹，禁止使用。

32、使用油压千斤顶，禁止站在保险塞对面，并不准超载。

33、千斤顶提升最大工作行程，不应超过丝杆或齿条全长的75%。磨石子机：

34、砂轮密块必须安装牢固可靠，磨头周围应有防护罩壳。

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35、负荷线必须采用耐气候型的橡皮护套铜芯软电缆，接零保护到位，线路应架空。

36、采用防溅型漏电保护器，漏电动作电流不大于15mA，漏电动作时间小于0.1S。

37、穿绝缘鞋，戴绝缘手套。

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第五篇：机械加工安全技术操作规程(全)

机械制造企业安全技术操作规程大全

（一）机械加工篇...............................................................................................................4 普通车床安全操作规程...................................................................................................4 立式车床安全操作规程...................................................................................................6 铣床安全操作规程...........................................................................................................7 数控加工中心安全操作规程...........................................................................................8 镗床安全操作规程...........................................................................................................9 砂轮机安全操作规程.....................................................................................................10 磨床安全操作规程.........................................................................................................11 牛头刨（插床）安全操作规程.....................................................................................13 龙门刨床安全操作规程.................................................................................................14 台钻、立钻、摇臂钻床安全操作规程.........................................................................15

（二）钣金、装配、机修、下料篇.................................................................................16 折弯机安全操作规程.....................................................................................................17 卷板机安全操作规程.....................................................................................................18 四柱压力机安全操作规程.............................................................................................19 锯床安全操作规程.........................................................................................................20 砂轮切割机安全操作规程.............................................................................................21 铆工安全操作规程.........................................................................................................22 钣金工安全操作规程.....................................................................................................23 冲压工安全操作规程.....................................................................................................24 普通钳工安全操作规程.................................................................................................25 装配钳工安全操作规程.................................................................................................26 机修钳工安全操作规程.................................................................................................27

（三）焊接篇.....................................................................................................................29 焊工安全通则.................................................................................................................29 电焊工安全操作规程.....................................................................................................31 二氧化碳气体保护焊安全操作规程.............................................................................32 点焊安全操作规程.........................................................................................................33 埋弧焊安全操作规程.....................................................................................................34 气焊、气割安全操作规程.............................................................................................35 氩弧焊安全操作规程.....................................................................................................37

（四）起重、转运、装卸篇.............................................................................................38 起重作业安全操作规程.................................................................................................38 双梁桥式吊车安全操作规程.........................................................................................39 地面操控吊车安全操作规程.........................................................................................40 汽车吊安全操作规程.....................................................................................................41 厂内机动车安全操作规程.............................................................................................42 叉车安全操作规程.........................................................................................................43 搬运、装卸安全操作规程.............................................................................................44

（五）电工篇.....................................................................................................................46 机床维修电工安全操作规程.........................................................................................46 配电值班电工安全操作规程.........................................................................................47 装配调试电工安全操作规程.........................................................................................49 电气质检工安全操作规程.............................................................................................50 电器试验安全操作规程.................................................................................................51

（六）锅炉、空压篇.........................................................................................................52 燃油锅炉安全操作规程.................................................................................................52 空压机安全操作规程.....................................................................................................55

（七）铸造、热加工篇.....................................................................................................56 铸造工通用安全操作规程.............................................................................................56 造型工安全技术操作规程.............................................................................................57 浇注工安全操作规程.....................................................................................................58 铜合金熔炼安全技术操作规程.....................................................................................59 铝合金熔炼安全技术操作规程.....................................................................................60 中频炉熔炼安全操作规程.............................................................................................61 铸件清理安全操作规程.................................................................................................62 型砂配制（混砂）安全操作规程.................................................................................63 热处理安全操作规程.....................................................................................................64 氮化热处理安全操作规程.............................................................................................65 高频电炉工安全操作规程.............................................................................................66

（八）表面处理篇.............................................................................................................67 电镀工安全操作规程.....................................................................................................67 氧化处理工安全操作规程.............................................................................................68 清洗和酸洗工安全操作规程.........................................................................................69 喷漆、油漆作业安全操作规程.....................................................................................70

（九）木工篇.....................................................................................................................71 木工车床安全操作规程.................................................................................................71 圆锯机安全操作规程.....................................................................................................72平刨机安全操作规程.....................................................................................................73 压刨机安全操作规程.....................................................................................................74 铣榫机安全操作规程.....................................................................................................75 木工吊截锯安全操作规程.............................................................................................76 木工钻床安全操作规程.................................................................................................77 带锯安全操作规程.........................................................................................................78 木模型工安全操作规程.................................................................................................79

（一）机械加工篇

普通车床安全操作规程

1、车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。

2、工作前按润滑规定注油，设有自动润滑装置的待信号灯亮后开车。低速运转3~5分钟，确认机床各部分正常后再开始工作。

3、卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。

4、工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。

5、装夹工件时必须紧固可靠。加工偏重工件时，必须加以平衡，禁止高速切削。

6、装卸较重工件和卡盘时，必须选用安全的吊具和方法，同时要在导轨上面垫好木板。

7、禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。

8、用顶尖顶持工件时，尾架套筒伸出量不得大于套筒直径的两倍。

9、装卡盘、花盘时，必须装好保险卡子，专用卡盘（如圆锥卡盘）要上拉杆。

10、禁止在设备运转中变换速度。凡有离合器的机床，开车前应将离合器脱开，使电机轻负荷起动。

11、禁止在导轨面上放置金属物品，校正、敲打工件。

12、车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。

13、工作中必须集中思想操作，防止碰撞卡盘和尾座。

14、不准使用无柄锉刀，使用锉刀时，右手在前左手在后。

15、不准用手和量具清理铁屑，清理铁屑时注意安全。清除铁屑，应用刷子或专用钩。

16、车床运行中，不准随意离开机床；不准用手触摸各传动部位；不准棉纱擦工件。车停稳后再换刀，刀架要远离卡盘和工件。

17、车削前必须夹紧工件与车刀，并紧固好刀架。刀杆不应伸出过长（镗孔 除外）。

18、车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。

19、加工细长棒料，后端伸出过长时，应用木块塞紧或加设料架，同时要有明显警示标志，并加防护围栏。

20、工作结束后，切断电源，将各手柄置于非工作位置上。

立式车床安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。

2、工作前按润滑图表规定注油，有自动润滑系统的等指示灯亮后（或油窗来油时），低速运转3～5分钟，检查各传动系统，确认正常后再开始工作。

3、根据工件的几何形状，上刀架和侧刀架不许伸出过长，横梁尽量要低，并选用安全的吊具和方法进行装夹。

4、移动刀架或横梁前，要先松开夹紧装置，移动中注意不得有撞刀具、工件现象，移动后根据需要恢复紧固装置。

5、刀架转角度时，应注意避免突然倾倒发生事故。打快速距工件30mm时应改为手动。

6、变速时操纵杆必须推到规定位置，如齿轮未啮合时，应以工作台“点动”进行调整。

7、加工畸形和偏心工件时，必须加有适当的配重，禁止高速切削。

8、工作中禁止用反转的方法制动各运动部份，机床的“点动”按钮不得长时间或切削时使用。

9、刀具及垫刀片要适合，刀架紧固螺钉不得少于两个。保险销的材料尺寸要达到技术要求。

10、大型立车需要二人以上同时工作，工作时必须互相配合，在开车前应打招呼。

11、工作结束后，垂直刀架应置于立柱前位置，侧刀架落在最下端，并将各手柄置于非工作位置上，并切断电源。

铣床安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。

2、操作前检查铣床各部位手柄是否正常，按规定加注润滑油，并低速试运转3～5分钟，确认正常后再开始正常工作。

3、装夹工件要稳固。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床，都必须在机床停稳后进行。

4、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。工作台不准堆放工具、零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。

5、开车时，应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。

6、工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠；使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手轮内的保险弹簧是否有效可靠。

7、铣床运转时，禁止徒手或用棉纱清扫机床，人不能站在铣刀的切线方向，更不得用嘴吹切屑。切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。

8、主轴停止前，须先停止进刀。若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落；加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。

9、工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开；不移动时，将螺母拧紧。

10、刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧，不得利用主轴转动来帮助装卸。

11、工作完毕应关闭电源，清扫机床，并将手柄置于空位，工作台移至正中。

数控加工中心安全操作规程

1、工作前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。

2、操作者每天工作前先看交接班记录，再检查有无异常现象后，观察机床的自动润滑油箱、油液是否充足，然后再手动操作加几次油。

3、接通电源：在接入电源时，应当先接通机床主电源，再接通CNC电源；但切断电源时按相反顺序操作。

4、如果电源出现故障时，应当立即切断主电源。

5、检查全部压力表所表示的压力值是否正常。

6、机床投入运行前，应按操作说明书叙述的操作步骤检查全部控制功能是否正常，如果有问题则排除后再工作。

7、使用机床时，应注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。

8、机床主轴运转过程中，务必关上机床的防护门，关门时务必注意手的安全，避免造成伤害。

9、刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。

10、机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。

11、机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号、装有强电装置的部位，以防被电击伤。

12、测量工件时，必须在机床停止状态下进行。

13、工作结束后，应切断主电源。

镗床安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。

2、工作前必须检查操纵手柄、开关是否在正确位置。按润滑图表规定注油，设有自动润滑装置的待信号灯亮后再开车。

3、装卸工件时，必须根据工件重量和形状选用安全的吊具和方法。

4、工作前根据工件的材料和尺寸，按照标牌选择适当的转速和进给量，并将各部手柄放在适当位置上。

5、变换镗杆和进给速度时，都应严格检查手柄位置的正确性，手柄要到位，齿轮啮合完好，严禁机床运行中变速。

6、禁止站、踏在工作物上，在工作台上校正加工和工件时，注意身体不得靠近刀具回转范围内。

7、定位挡块及安全装置不允许用力撞击，不得任意拆卸。

8、使用尾座时，必须保证其轴承架良好。

9、使用铣刀盘铣削工件时，刀盘安装的刀具不少于两个。

10、工件加工完毕后，必须松开压紧螺栓，压板全部拿开后，方可使用吊车或组织人力抬下来。

11、经常保持镗杆及其锥孔的完好，装卸工夹具时禁止用铁锤猛击，应用适当地用斜铁和铜锤敲打。

12、加工铸件毛坯时，应经过清砂处理后方可加工。

13、在移动主轴箱、工作台上、下滑板或尾座前，必须松开夹紧装置，特别注意防止碰撞现象。

14、制动机床时，不得用开反车的方法制动。

15、设有液压、光学、电流表的设备，一定按机床说明书规定的技术要求操作。

砂轮机安全操作规程

1、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，戴好防护镜。

2、使用前，必须检查砂轮是否有缺损、裂缝，防护装置和吸尘装置是否牢固。开机时，人必须站在砂轮侧面，让砂轮先空转数分钟，确认情况正常后，才能开始工作。

3、更换新砂轮时必须由专人进行，并进行下列检查：（1）砂轮机的底座一定要牢固，运转中不得有震动现象。（2）检查砂轮有无裂纹，是否符合砂轮转速要求，响声清脆。

（3）砂轮机两侧垫板和螺钉必须紧固适当，垫板直径不得小于砂轮直径的1/3。

（4）检查平衡，不得偏摆。垫刀架与砂轮间隙不得大于3mm。

（5）装好砂轮和防护罩后必须试运转3～5分钟。试车时人要站在侧面。

4、一个砂轮片禁止二人同时操作，不准磨软质工作物（如铝、铅、铜、木料、塑料），以防砂轮被颗粒物塞死。

5、工作时应站在砂轮侧面，工作物要拿稳，压力要逐渐增加，不得在砂轮上跳动，禁止使用无罩砂轮。

6、磨小工件时要特别注意，防止挤入托板和砂轮内发生事故。

7、工作完毕后，将各手柄置于非工作位置，并切断电源。

磨床安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。

2、所使用的砂轮应经严格细致的检查，使用时严禁超过砂轮允许的转速。

3、安装砂轮要小心谨慎，严禁敲打砂轮。在夹紧法兰盘时，应垫上0.6～2mm厚纸板；紧固时用力须均匀，勿过紧过松；法兰盘直径不得小于砂轮直径的1/3。

4、新换砂轮需经两次静平衡，即在粗修正砂轮前后各作一次。

5、开车前应将液压传动开关手柄放在“停止”位置，调速手柄放在“低速”位置，砂轮快速移动手柄放在“后退”位置，以防开车突然碰击。

6、用手动检查机床各机构的动作情况；检查油池油量，油量应经常保持在油线高度，以免吸、排油管外露，使液压系统进入空气。

7、工作前机床应先空转3～5分钟，检查各传动系统工作循环、安全保险装置、轴承升温、润滑及液压系统是否正常可靠，在确认无误后方可开始工作。

8、修正砂轮时，应正确安装、使用金钢笔，吃刀不能过猛；禁止使用磨钝了的金刚笔。

9、装夹的工件必须牢固，防止工件掉落打碎砂轮、砸伤工作台面发生事故。装卸较重工件使用吊具时，应注意安全，同时要在台面上垫上木板。

10、如因工件材料不同，需要更换砂轮时，应将已换下来的砂轮平放。砂轮不准立放，以防止砂轮内水份偏移，产生振动或爆裂而发生事故。

11、严防冷却液混入液压系统内，致使液压油变质。

12、加工表面有花键、键槽或偏心的工件时，不能自动进给，不能吃刀过猛，走刀应缓慢，卡箍要牢。使用顶尖时，中心孔和顶尖应清理干净，并加上合适润滑油。

13、平面磨床：

（1）在磨厚度较高或底面积较小的工件时，必须另加适当的挡铁；检查确认吸牢后，方可开车磨削。

（2）在更换或修理磁力吸盘后，应检查其吸力，使用中的吸盘须定期检查，吸力不得小于规定数值。

（3）在磨不需用工作台全程的工件时，应尽量改变工件的位置，防止导轨在一个地方过度磨损。

14、工具磨等干磨机床，应有吸尘装置，操作时应带口罩及眼镜。使用薄型砂轮的侧面磨削时，应轻轻进刀，以免砂轮破裂甩出伤人。

15、使用冷却液的磨削，在停砂轮前，应先关闭冷却液，空转3～5分钟，将存留在砂轮中的水分甩干净后再停止。

16、工作完毕后，将各手柄置于非工作位置，并切断电源。

牛头刨（插床）安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开。

2、工作前应低速转动3～5分钟，确认润滑系统畅通，各部运转正常后，再开始工作。

3、设备在运转中，禁止变换速度和刨削位置。

4、禁止用敲击的方法去调整滑枕行程的手柄。

5、禁止在工作台或滑动面上敲打校直和修正工件。

6、刀具需回转大角度时，在回转过程中，不得与床面相撞。

7、经常检查并随时调整刀架的松紧程度，防止掉刀现象。当调整刀架时，必须松开其紧固螺钉。

8、对刀时，应慢速进行，注意刀具与工件距离，避免突然碰撞。

9、严禁操作者私自刨削工作台面。

10、工作后，应将工作台及滑枕移动到中间位置，各手柄置于非工作位置，并切断电源。

龙门刨床安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开。

2、工作前必须把换向挡铁卡紧，并低速检查反向开关和反向极限开关是否灵敏可靠，否则不得进行工作。

3、装卸工件时，压板、螺钉等工具不得碰伤工作台面，工件装卸完后，应清除工作台上所有的工具和杂物。

4、工件找正时，禁止用刀架推顶。当机动对刀时，距工件50mm左右，应停止机动，改为手动。

5、在单臂刨床上加工宽度超出刨台的工件时，工件重心对刨台中点的偏移，不得大于刨台宽度的1/4，否则要加以平衡。

6、必须在开动电机组2～3分钟后再开动电动机（适用有电机组的设备）。

7、在开车工作前，应先使工作台“前进”，慢速移动通过横梁检查，是否有障碍。

8、在加工斜面、燕尾及沟槽时，刀架不能伸出过长，并保证刀具在反行程时不产生拖刀现象。

9、每移动横梁前，其导轨面及丝杆必须保证清洁润滑良好。

10、每次移动刀架前应将卡紧螺钉放松，并保证滑动面清洁，润滑良好。

11、在用垂直刀架切断工件和用侧刀架向下加工侧面时，应保证刀具不得刨伤工作台。

12、工作结束后应将刨台停在刨床中间位置，垂直刀架退到立柱前的位置，侧刀架退到最下端的位置，各手柄、转换开关放在非工作位置上，并切断电源。

台钻、立钻、摇臂钻床安全操作规程

1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。

2、装钻头时，要把锥孔、锥柄擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得任意敲打。

3、工件应牢固地装在工作台、虎钳或专用夹具上，钻通孔时工作物下面一定要垫好等高铁块。

4、钻小而薄的工件时，需要用手钳或夹板夹住，严禁用手直接拿着工件加工。

5、薄板、大型或长形的工件竖着钻孔时，必须压牢，严禁用手扶着加工，工件钻通孔时应减压慢速，防止损伤平台。

6、使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，一定要把摇臂、主轴箱固定牢。钻床摇臂的转动范围内，不准堆放物品，应保持清洁。

7、移动式摇臂钻床，必须放稳、固定可靠，再开始工作。

8、工作中如需要更换钻头、铰刀、丝锥等工具时，主轴的行程应再次校正，防止发生事故。

9、使用吊车装卸工件时，先将摇臂移开，根据工件的重量和形状选择安全的吊具与吊装方法。

10、用自动进刀钻孔接近钻透时，应改为手动进给。

11、要根据材料的性能，适当选择切削速度，钻较大孔径时，应将摇臂钻的主轴箱，尽量靠近立柱。

12、工作完毕后，应切断电源，卸下钻头。同时清理工具，做好机床保养工作。

（二）钣金、装配、机修、下料篇

剪板机安全操作规程

1、进入工作岗位，按要求穿着工作服、工作鞋等劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。

2、工作前认真检查操纵机构的位置及保险装置是否齐全可靠，正常后再开车。

3、工作中要经常检查各处地脚螺钉和机件的固定螺钉紧固是否良好，发现松脱应及时上紧。

4、上下刀板的间隙应根据材料厚度调整。上下刀板必须保持锐利的刀口，切薄板时刀板必须紧紧接触，刀板的面要经常保持平行。

5、下刀片对刀后，先用手盘动试车，然后再开车工作，以免发生事故。不准在刀刃下测量工件尺寸、清扫铁屑和校正工件等。

6、禁止用敲击的方法来松紧挡料装置或调正刀片间隙。在调整导轨间隙、刀刃间隙时，应停车后方可进行。

7、用剪床时压板必须牢牢压住板料，剪切的板材和厚度应符合要求，严禁超过规定的最大剪切能力使用。

8、机台上不许放置工件以外的任何东西，以防进入刀口，损坏机件。

9、操作时禁止把手伸进剪板机刀口内。剪短料时应用辅助工具压住板料，剪料时手指离开刀口至少200mm。工作运转过程中，禁止用手接料和捡料。

10、严禁在同一剪床上同时剪切两件材料，不准重叠剪切。禁止剪切棒料，禁止下料超长、超厚及材料夹持器无法夹住的窄长材料，不许剪切淬过火的高速钢、工具钢及铸铁等。

11、多人协同作业必须精力集中，配合一致，有专人负责统一指挥，开车前必须先打招呼，防止发生事故。

12、工作中经常检查安全装置和操纵机构是否正常，如发现连剪等现象，必须及时检修。每剪切一次，手和脚必须离开按钮或脚踏开关，以防连剪造成伤人。

13、剪好的工件必须放置平稳，不能堆放过高，不准堆放在通道上。

折弯机安全操作规程

1、进入工作岗位，正确穿戴工作服、工作鞋等劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。

2、操作前认真检查设备各部位有无异常，紧固螺钉（帽）不得有松动。制动器、防护装置应齐全有效，动力设备接地良好。

3、正确选择弯模具，上、下模紧固位置要正确，安装折弯模具时禁止开车。

4、调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行。运转时发现工件或模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手。

5、工作时应由专人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号。

6、正确选择折弯压力，偏载时压力应小于最大压力的1/2。最大折弯压力折弯制件长度不得小于工作台长度的1/3。严禁单独在一端压折板料。

7、板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。机床工作时，机床后部不允许站人。折弯时不准在上、下模之间摆放杂物、工具和量具。

8、大型工件折弯时，要防止板料上扬面伤人。禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、高级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料。

9、折弯机发生异常应立即停机，切断电源，停止操作，通知专业维修人员检查及时排除故障。

卷板机安全操作规程

1、进入工作岗位，正确穿戴劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。禁止戴手套操作卷板设备。

2、操作前认真检